基于某款汽车遥控器外壳高温快速成型工艺优化

以某款汽车遥控器外壳为例,结合计算机辅助工程、正交试验和方差分析研究了影响高温快速成型产品质量的工艺参数。结果表明:熔体温度对体积收缩率的影响最显著,其次是模具温度、注射压力、转保压力、注射时间。保压压力、保压时间和冷却时间对体积收缩率影响不大。选取熔体温度、模具温度、注射压力、注射时间、转保压力5个工艺参数建立多元回归产品质量预测模型,并通过实例验证算法的可行性,为高温快速成形工艺优化提出了一条新思路。     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

基于正交试验的高铁橡胶外风挡注射成型工艺参数优化

基于Moldflow软件,采用正交试验和响应曲面法,对高铁橡胶外风挡注射成型的模拟方案优化设计,并对注射成型工艺参数进行研究。结果表明:模具温度是影响橡胶外风挡顶出时的体积收缩率和缩痕指数的最显著工艺因素,其次分别是熔体(胶料)温度、保压时间、保压压力、注射时间;优化的注射工艺参数为:模具温度185℃,熔体温度65℃,注射时间160 s,保压时间14 s,保压压力110 MPa。在此工艺参数下的橡胶外风挡顶出时的体积收缩率最大值为4.165%,缩痕指数最大值为5.103%。     

正交设计与响应面法在空气滤清器盖注塑工艺优化中的应用和比较

以空气滤清器盖的体积收缩率为评价指标,采用正交试验法和响应面法对影响装配尺寸的关键因素:熔体温度、模具温度、流动速率、保压时间和保压压力进行注塑工艺的优化。结果表明,正交试验法所得最优注塑工艺为:熔体温度210℃、模具温度50℃、流动速率80 cm3/s、保压时间12 s和保压压力100 MPa,此时塑件的体积收缩率为5.988%;响应面法所得最优注塑工艺为:熔体温度214.91℃、模具温度59.46℃、流动速率80 cm3/s、保压时间12 s和保压压力109.94 MPa,此时塑件的体积收缩率为5.520%;响应面法最优工艺条件下得到的体积收缩率低于正交试验法,并且该方法所得的最优工艺能够生产出满足装配尺寸精度要求的零件。     

注塑工艺对管件专用PE100级聚乙烯TUB121N3000M收缩率的影响

通过正交试验法,研究了注射压力、保压压力、注射速度、加工温度、模具温度对管件专用PE100级聚乙烯TUB121N3000M收缩率的影响。结果表明:注射压力和保压压力的增加会提高TUB121N3000M的结晶度及收缩率;注射速度和加工温度过大或过小会减小制品的收缩率;模具温度越高,制品的热收缩量和结晶度越大,收缩率越高;模具温度对TUB121N300M制品的收缩率影响最明显。     

基于Moldflow的膨胀箱上盖收缩翘曲正交优化分析

以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。     

注射成型工艺参数对塑料制品翘曲变形的影响研究

以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。     

工艺参数对微注塑制品重量重复精度的影响

注塑制品的重量重复精度是衡量注塑制品质量精度的重要技术参数。通过Taguchi试验设计方法,研究了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、峰值型腔压力对微注射成型制品重量的影响。实验结果表明,保压压力是影响制品重量最主要的工艺参数。无论样条受到拉伸还是冲击,其重量均会随着保压压力的增大而增加,保压时间对制品重量的影响较小。当拉伸样条峰值型腔压力为65 MPa,冲击样条峰值型腔压力为68 MPa时,随着峰值型腔压力增加,制品重量显著增加。当保压压力从85 MPa增加到100 MPa,拉伸样条的重量从0.544 g提高到0.559 g,增加了2.7%,冲击样条的重量从0.418 g提高到0.425 g,增加了1.7%。     

玻璃纤维增强聚丙烯制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP/GF)注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,研究了注射工艺参数如模具温度、喷嘴温度、注射速率、保压压力和保压时间对制品成型收缩率及翘曲的影响。结果表明,随着模具温度、喷嘴温度和保压压力的降低,制品的翘曲减小;适当提高注射速率和减少保压时间也可减小制品翘曲。     

反压注射成型对厚壁制品的尺寸稳定性分析

为了研究反压压力对厚壁塑料制品尺寸稳定性的影响,利用自行开发的注射反压成型厚壁塑料制品的方案进行了实验,观察分析了反压压力对厚壁塑料制品收缩率的影响。本文提出一种反压注射成型方式就是在模具型腔内加入活塞,活塞后连接压力元件为其提供反压,依靠熔体的注射压力推动活塞运动,在模具型腔内进行熔体稳流和实时保压,从而减少厚壁塑料制品内应力,得到收缩率较小的理想制品。实验结果表明：使用AS为厚壁塑料制品的原材料进行反压注射成型,能够有效减少厚壁塑料制品收缩率,提升其尺寸稳定性,得到较好尺寸稳定性厚壁塑料制品,同时能够明显缩短保压时长,提高生产效率。     

双组分注射成型件体积收缩的数值模拟研究

以ABS为第一次成型的内嵌件材料,PP为第二次成型的外嵌件材料,通过对双组分注射成型的数值模拟,系统研究了熔体注射温度、模具温度、注射时间、保压时间和冷却时间等工艺参数对其平均体积收缩率的影响规律,并基于流变学理论,揭示了其影响机理。结果表明,随着熔体注射温度和模具温度的升高,双组分注射成型制品的体积收缩增加,而随着注射时间、保压时间和冷却时间的增加,其平均体积收缩率减小。     

Optimization and numerical simulation analysis for molded thin‐walled parts fabricated using wood‐filled polypropylene composites via plastic injection molding

Plastic injection molding is discontinuous and a complicated process involving the interaction of several variables for control the quality of the molded parts. The goal of this research was to investigate the optimal parameter selection, the significant parameters, and the effect of the injection‐molding parameters during the post‐filling stage (packing pressure, packing time, mold temperature, and cooling time) with respect to in‐cavity residual stresses, volumetric shrinkage and warpage properties. The PP + 60 wt% wood material is not suitable for molded thin‐walled parts. In contrast, the PP + 50 wt% material was found to be the preferred type of lignocellulosic polymer composite for molded thin‐walled parts. The results showed the lower residual stresses approximately at 20.10 MPa and have minimum overpacking in the ranges of ?0.709% to ?0.174% with the volumetric shrinkage spread better over the part surface. The research found that the packing pressure and mold temperature are important parameters for the reduction of residual stresses and volumetric shrinkage, while for the reduction of warpage, the important processing parameters are the packing pressure, packing time, and cooling time for molded thin‐walled parts that are fabricated using lignocellulosic polymer composites. POLYM. ENG. SCI., 55:1082–1095, 2015. © 2014 Society of Plastics Engineers     

注塑制品翘曲变形的最显著影响因素

采用Moldflow进行了塑料制品注塑过程模拟实验,分析了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间、注射时间和速度/压力控制转换（V/P转换）对注塑制品翘曲的影响,从中确定影响最显著的注塑过程参数。首先按一次因子法进行实验,根据因子效应,各因子影响权重顺序为：保压时间>冷却时间>熔体温度>注射时间> V/P转换>保压压力>模具温度,其中熔体温度、保压时间、冷却时间、注射时间对制品的翘曲有明显影响;再采用田口实验方法对这4个因素进行模拟实验,用L9（34）正交表设计实验,根据实验数据计算信噪比以评判影响因子的权重,由翘曲信噪比、体积收缩率信噪比和缩痕指数信噪比三方面分析,发现熔体温度对制品翘曲的影响最为显著。     

复杂厚壁汽车塑件精密成型工艺优化研究

以塑件最小体积收缩量为优化目标,以模具温度、保压时间、保压压力和熔体温度为优化变量,采用BOX(Box Behnken Design)二阶响应曲面法,结合方差分析技术,建立了高适配性体积收缩响应面优化模型,进而优化得出了最优工艺参数组合,通过计算机辅助工程(CAE)分析与成型实验验证,验证表明塑件的体积收缩量减少约8 %左右,满足塑件高精确装配要求,证明了研究工艺优化技术方法的可行性和可靠性。     

基于微注射成型的微连接器工艺实验研究

基于正交实验设计方法,对微连接器在不同的微注射成型工艺参数下的充填情况进行研究,选择制品的质量作为实验指标,确定模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等6个工艺参数为实验因素,通过对实验数据进行极差分析,得到了各因素对指标值的影响的主次顺序。实验结果表明,模具温度是影响制品质量精度的主要工艺参数因素,而冷却时间的影响最小。通过因素水平影响趋势图分析,得出了微连接器的最优工艺参数组合方案为模具温度80 ℃、熔体温度335 ℃、注射速度100 mm/s、保压压力20 MPa、保压时间1.5 s、冷却时间3.0 s,为微型器件生产中的工艺设计提供了理论依据和实际指导。     

Volumetric effects in the injection molding of polymers

Density and shrinkage measurements have been performed in quenched and molded slabs from polystyrene (PS) and poly (methylmethacrylate) (PMMA). Various processing conditions have been employed and their effect on density and shrinkage variation in the final parts, as well as volumetric aging vs. Elapsed time at room temperature, have been elucidated. A numerical simulation of the density variation in quenched parts and their aging has been performed by using first-order rate theory for volumetric changes in conjunction with solving the transient one-dimensional heat-conduction equation with a convective heat-transfer boundary condition at surface. A numerical simulation of the shrinkage in molded parts has been carried out by using the equation of state with a simultaneous solving of the governing equations for one-dimensional mold filling during the cavity filling stage followed by transient one-dimensional conduction during packing and cooling stages. Predicted results for density and shrinkage are compared with experimental data.     

基于正交实验法的电视机支柱成型工艺优化研究

以电视机透明支柱实体塑料件为例,在三维模流分析理论研究的基础上确定塑料件质量评价指标为体积收缩率。影响质量的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间。结合正交实验法、CAE分析及数据处理技术,确定各工艺参数对塑料件质量的影响及最优工艺方案。     

微孔塑料注射成型制品体积收缩与翘曲变形数值分析

采用Moldflow软件，通过微孔注射成型过程的数值模拟，系统研究了熔体注射温度、模具温度对其体积收缩、翘曲变形和残余应力的影响规律，并基于流变学理论，揭示了其影响机理。研究结果表明，随着熔体注射温度和模具温度增加，微孔注射制品翘曲变形和残余应力均增加，成型制品的体积收缩随着熔体注射温度升高而增加，而随着模具温度升高而减小。本研究为微孔注射成型工艺和模具的设计提供理论指导。     

微齿轮注射成型数值模拟及正交优化

基于CAE软件采用正交试验设计方案对微注射成型工艺参数如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间及冷却时间等与微齿轮制件质量的关系进行了数值模拟,并利用直观分析法和方差分析法对模拟结果进行了分析.结果表明,当模具温度为40℃、熔体温度为225℃、注射速率为10 cm3/s、保压压力为100 MPa、保压时间为1...     

大型薄壁塑料件收缩成因分析

在注射成型质量控制中,产品收缩率受很多因素的影响,在实际设计及生产中只能控制在一个波动范围内,而对于大型薄壁制品来说,该波动范围更加难以预测.用正交实验确定工艺参数,分析熔体温度、模具温度和保压时间在产品成型过程中对注射成型制品的影响程度,并分析其作用机理,为优化产品工艺参数提供依据.