在钢球上加工平面的工艺方法

在日常机械设计加工过程中，常常要在钢球上加工平面，一般的加工工艺是使用三爪卡盘卡紧或用V型铁压紧，然后进行加工。此种工艺定位不可靠，操作不方便，而且容易损伤工件表面。我们在实际工作中，设计了钢球卡紧专用工装，操作使用非常方便，加工工件成品率高，受到了工人师     

静压中心架工件找正传动方式改进

针对静压中心架主支撑套微调找正工件回转中心效率低、费时、费力的问题,对静压中心架主支撑套微调传动方式进行了改进,由原来的机械传动微调找正,改为手动高压液压泵通过液压传动实现微调找正。     

自动测量找正程序在高速动车组车垂加工件中的应用

随着中国高速铁路网络建设的快速发展,高速动车组作为未来高速铁路网络的主力车型,得到快速发展。目前,公司根据产能要求,合理化工艺布局,针对各部位大部件加工配属了专用加工工装。受机床胎位及工装的限制,个别中小加工件由于没有专用加工工装只能用现有工装代用,工件在工装上放置的随意性很大。传统的建立工件零点的方法是采用手动找正工件。     

典型零件——曲轴的工艺方案

1.机床的选型汽车行业的典型零件——曲轴,对于这类零件往往要进行高效、大批量、高精度的加工。为此我厂专门设计出数控曲轴铣床,专门用于加工曲轴的主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈。此机床适用于加工曲轴的专业化工厂。1.1机床型号及外观图(见图1-1)图1-1机床外观图S1-305曲轴数控铣床这是一种高效率的半自动机床,手动装卸工件,采用液压自动卡紧,可以一次加工主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈,工件加工过程由CNC控制自动完成。在全部加工过程中,工件即不转动也不移动,而是靠刀盘移动进入切削位置,然后绕被加工轴颈旋转一…     

深孔加工的进给系统

深孔加工机床,如T2120、2M2125等,其进给拖板往复行程很大,达到10m多。往复运动可采用液压、机械两种驱动形式,一般往复行程l=1～5m,可以采用液压动力缸驱动;往复行程2m10m可采用齿轮齿条传动,也可采用滚子链传动。 我厂经过三十多年的深孔加工实践,对各种深孔加工的进给传动有所认识,下面对四种基本形式进给系统的优缺点分述如下:     

一种薄壁平衡块的加工工艺分析

针对现在工厂中加工的薄壁平衡块内孔椭圆变形问题进行工艺优化分析。影响薄壁零件变形的主要因素是切削应力和装夹,因此优化工艺减少切削应力造成的工件变形,把原有的手动工装改为液压工装,以减少装夹造成的变形,改善薄壁平衡块因加工变形导致的加工质量问题。     

高速动车组车体侧墙数控加工仿真研究

高速动车组车体侧墙是车体关键大部件之一,其加工制造质量直接影响着车体外观、列车行驶的安全性和可靠性。针对上述问题,采用PowerMILL软件对某型号高速动车组车体侧墙进行了数控加工仿真分析,仿真系统能够有效检测出侧墙加工过程中刀具过切和与工件的碰撞。加工现场的数据测量结果表明,该加工改进方案的实施显著地提高了车体侧墙加工的质量和一次合格率,具有重要的工程应用价值。     

一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。     

拐形刀杆在车削内外球面时的应用

车削内外球面时,若按常规的加工方式,工件与切削刃做相对旋转运动,每种工件需做一套工装,采用齿轮或蜗轮副传动,制作比较麻烦。可以借用一种螺杆传动装置,见图1,利用螺杆的旋转直线运动,使点O_1做复合运动,并绕支点O旋转,以此进行球面加工。     

C5225立式车床主传动改造及PLC控制的实现

在保留C5225立式车床原主传动变速机构不变的基础上,将机床的液压16级手动变速改造为液压4级无级变速。采用英国欧陆590＋全数字直流调速器以及PLC控制替代原有的电气控制系统。经改造后,机床的主传动性能得到较大提高。     

基于小孔齿轮磨齿工装的优化设计

磨齿工序在工艺加工过程中要求比较严格,为了更好地完成小孔齿轮的磨齿工序,利用现有进口磨齿机床的可精确控制特性,采用液压拉杆夹紧方式的磨齿工装,不仅可以保证零件加工精度,还缩短加工中的手动时间,使生产效率大幅提高。     

一种快速卡紧装置的原理及结构设计

本快速卡紧装置由可快速伸缩的顶杆和螺纹机构组成，螺纹机构施于工件夹紧力，快速伸缩顶杆为适应于不同尺寸工件的频繁转换而设计，以达到快速卡紧工件的目的，本装置可供设计快速夹紧特定工件的工装时参考。     

主减速器壳体车削工装夹具设计

针对主减速器壳体在立式多刀半自动车床上加工时,采用标准液压三爪卡盘无法有效定位夹紧工件的问题,依据工件的结构特点,设计制造一种能在一次装夹下完成粗精两序加工的专用车削工装夹具,彻底解决了由于多刀同时粗加工、车削抗力大,工件夹持不可靠的安全问题。通过夹紧力的高低压转换,有效防止工件夹紧变形。生产实践证明,该夹具简单可靠,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。     

变速箱液压铣夹具的设计

我公司生产的VMCl650A立式加工中心,在进行变速箱的加工时采用了液压夹紧夹具加工。1零件的工艺和结构分析被加工工件如图1所示：工件材料为HT250,铸件,典型的箱体结构,各孔的尺寸精度为7级,各孔间距公差在0．02mm之间,两同轴孔的同心度在0．02mm之间。其原加工工艺为：①铣基准面A,钻孔2-φ11．8,铰孔2-φ12H7;②铣两大平面至尺寸;③粗镗各孔;④精镗各孔;⑤孔口倒角。由于所有的工步都在普通机床上完成,特别是③④工步,这样不能满足设计要求。而且所用的工装为简单的手动夹紧,工人装卸工件费时费力,不能有效提高加工效率。     

一种非圆盘类工件圆弧面的加工方式

介绍了一种利用工装加工非圆盘类工件圆弧面的加工方式。采用合理的工装,降低了加工难度,保证了工件的尺寸公差,提高了生产效率,生产出合格的产品。     

电火花加工在摩擦传动件模具上的应用

摩擦力有时是机械的阻力,有时却是机械零件的工作基础,是动力,如摩擦传动和摩擦制动。在机械设计中,通过增大零件摩擦表面间的摩擦系数,可有效地提高摩擦传动部分的摩擦力及传动可靠性。我们利用电火花加工形成的表面特征,对压铸模具型腔表面局部电火花打毛处理,从而实现提高零件摩擦表面的摩擦系数。 1.电火花加工原理 电火花加工的原理是基于工具和工件(正、负电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除     

球形齿轮的加工方法

球形齿轮联轴器在传动中,可以在一定限度内,使相联的两轴产生一个偏角,而能平稳传递动力。但球形齿轮的用量比圆柱齿轮要少得多,而且加工比圆柱齿轮困难。因为数量少,所以一般不用专用机床。又因为齿面为球形,如图所示用普通齿轮加工方法达不到要求。所以就利用工装,或改装机床来实现加工要求。 有关资料介绍,将滚齿机工作台横向丝杠抽掉、工作台用强力弹簧压在一个靠模上;当刀架上下移动进行滚切时,工作台随着靠模移动,使滚切的齿轮形成球面。这种采用改装机床方法对批量加工是很经济的。 我们曾经在万能铣床上进行过球齿加工。利用专用可回转夹具,左右摆动,使铣出的齿形成球形,这在理论上是可以的,但是工装太笨重。工件在回转台上走刀靠人工分度很费力,而且系统刚性差、加工时震动较严重,因而工件加工出的表面不够理想。分齿靠分度头进行,一个齿轮反复多次分度,精度差、太繁琐。     

液压换向阀阀芯卡紧故障分析

目前,液压系统中广泛使用的各种液压换向阀中,均存在着阀芯卡紧现象。其中有液压卡紧,也有机械卡紧。为解决液压卡紧,国内外都在设计中采用阀芯外工作表面加工若干个平衡槽的办法,其效果很好。对于机械卡紧也都制定了一些相应的技术规范来限制其配合间隙和偏心量等主...     

内棘轮电化学加工工艺的研究

研究了单向传动套内棘轮电化学加工的工艺技术,包括工装夹具设计,阴极设计及制造以及加工工艺参数的选择。应用电化学加工技术加工内棘轮,生产率很高;采用线切割加工片状工具阴极,制作方便、尺寸准确;加工过程中工具阴极无损耗,一片阴极可以重复加工几十至几百个零件;加工出的内棘轮表面质量好,无飞边毛刺,表面粗糙度可达Ra1.6μm加工精度（尤其是重复精度）较高。     

汽车转向节臂铣键槽液压铣床专用夹具设计

为了使汽车转向节臂工件加工的安装方式由手动操作改变为夹具机动操作,设计一种专用铣床夹具,减少工件装夹、找正的时间。并改进普通铣床的手动操作为液压驱动,一键完成机动装夹、自动找正,自动运行加工工件。通过液压铣床专用夹具的设计,大大降低工人的劳动强度,提高转向节臂键槽工件加工的效率。