900MW压水堆核电厂稳压器筒体成形工艺评定研究

稳压器是压水堆核电厂一回路冷却剂系统的主设备之一,对整个核电厂的运行和安全起着至关重要的作用。900 MW压水堆核电厂稳压器采用板焊结构,筒体采用低合金钢钢板通过冷卷成形制造。依据核电设备建造规范的要求,根据稳压器冷成形工艺,确定了成形工艺评定方案和评定过程中的检验和试验,并对评定试验的检验和试验结果进行了初步统计和分析。试验结果表明:按既定工艺成形后的筒体质量满足规范要求;对于使用低合金钢制造的稳压器筒体的成形工艺进行评定是十分必要地。     

大功率海水循环水泵立式齿轮箱装配工艺分析

针对大功率海水循环水泵立式齿轮箱装配难度大的问题,提出了核电齿轮箱装配工艺。重点介绍了核电齿轮箱结构及工作原理,分析了核电齿轮箱的装配工艺。阐述了100 kW样机运行调试过程和结果,验证了装配工艺的可行性,为核电齿轮箱的精密装配提供了技术支撑。     

高温耐热合金加工技术

本文针对核压力容器用高温耐热合金材料的加工难点，阐述了核电零件加工技术的工艺特点和工艺方法。生产实践表明，摸索出的加工方法切实可行，加工质量稳定可靠。     

秦山核电三期工程中纯铝MIG焊焊接缺陷探讨

泰山核电三期项目发电机封闭铝母线和励磁母线首次采用MIG半自动焊接工艺，我们进行了MIG焊工艺试验。试验中针对气孔及未熔合等缺陷进行了研讨，并总结出了一套成功的铝MIG半自动焊焊接工艺，保证了核电封闭铝母线的顺利施工。     

核反应堆压力容器制造工艺及检测方法论述

核电在低碳、环保等方面独特的优越性不断呈现。核承压设备作为核电生产过程中的主要装置,制造工艺及安全检测方式受到大家的广泛关注。就此主要介绍核承压设备中的核反应堆压力容器的制造工艺及检测方法,对现有的制造工艺及检测方式进行分析,提出现有制造工艺及检测方式的优缺点,为今后的研究指明方向。     

核电截止阀阀瓣钴基堆焊的质量控制

为了保证核电截止阀阀瓣堆焊钴基的焊接质量,有效地提高阀瓣堆焊的焊接一次合格率,对核电截止阀阀瓣堆焊钴基的材料特性、焊接特性进行了工艺研究,并分析了核电截止阀阀瓣堆焊钴基最常见的焊接缺陷类型及其成因。通过对核电截止阀阀瓣堆焊焊接缺陷的成因机理进行分析,并结合阀瓣制造过程中各工序的质量控制要求,从工艺的角度,增加了焊后后热和保温的工艺要求,并改进了阀瓣焊接坡口的基面尺寸结构。从质量的角度,严格控制阀瓣堆焊前焊接坡口以及堆焊后焊缝的外观、尺寸以及无损要求;严格控制阀瓣堆焊的层间温度以及堆焊层厚度。通过这些工艺质量措施的实施,可以有效地提高核电截止阀阀瓣堆焊钴基的焊接质量,降低阀瓣堆焊的返工率。     

核电蒸汽发生器环缝热处理温度场与变形分析

在核电蒸汽发生器制造过程中,环缝热处理是关键环节,会影响整个设备的工艺质量及后续的安全运行.对核电蒸汽发生器环缝热处理试验工况及工艺过程进行了分析,基于有限元方法进行了温度场计算,并采用间接耦合方法进行了变形计算.     

不锈钢SA376与20钢的焊接试验及应用

对不锈钢SA-376与碳钢20钢的焊接进行焊接工艺评定,制定了有关的焊接工艺参数,并在实际生产中得到了成功应用,为核电波动管的生产奠定了基础。     

核电大锻件锻造工艺改进方面的研究

参照实际工厂锻造600 MW大型核电锻件的典型工艺流程,采用DEFORM软件针对其中的平砧镦粗的改进工艺锥形板镦粗进行了详细的数字模拟分析,研究了新工艺变形工件内部的应力应变分布特征,并得出该工件锥形板镦粗的最佳锥形工艺角度,研究结果对实际核电大锻件的生产具有一定的参考价值。     

核电蒸汽发生器下封头内壁堆焊预(后)热工艺方案探讨和实施

从传热学理论出发,对形状较复杂的核电蒸汽发生器下封头不锈钢堆焊预热和后热工艺方法进行了讨论,提出了详细的实施方案,并对具体的加热工艺从加热方法、工装、加热过程和温度控制等方面进行了描述。实践证明,采用的加热工艺方法是可行的。     

新型翻转机定位约束模型与大封头翻转工艺

集90°、180°翻转于一体的新型双功能超大重载翻转机,可解决核岛设备大(超大)型锻件加工生产过程中位姿变换这一重大技术难题.针对外形复杂的核电封头,尤其是超出翻转机台面工作空间、采用常规工艺无法翻转的超空间封头,提出了在翻转机台面工作空间内定位的可变几何硬约束模型,实现了小空间内定位约束超大封头;建立了封头定位的多参数关系的数学模型,推导出关键工艺参数计算的解析函数,得到核电封头的定位工艺参数s、t和β的数据列表;结合设备特征,制定了核电常规封头与超空间封头的多工况翻转新工艺.此工艺已用于核岛设备制造工程实践,在发挥设备潜力、提高生产效率和核电生产安全等层面发挥重要作用.     

SA508Gr.3钢锻件调质处理及质量控制

重点介绍核电用SA508Gr.3钢大锻件在核电设备上的应用以及ASME标准和设计规范中的要求,对选择调质处理的原因以及调质处理工艺及执行过程进行阐述,并根据ASME标准和技术专业要求,对调质处理关键环节的质量控制要点进行了说明。     

0Cr15Mo汽封环辗扩工艺优化及其应用

本文叙述了0Cr15Mo核电用钢环锻件在生产过程中的关键控制点,总结了生产优化过程中的经验及注意问题,通过对核电汽轮机用铁素体不锈钢0Cr15Mo加热温度、终锻温度的控制和退火工艺的对比研究,制定出了合理的锻造和热处理优化工艺,0Cr15Mn钢环锻件上获得了童级以上的晶粒度,满足国内核电汽轮机客户对该产品的应用要求。     

核电低压转子轮盘及联轴器热压配合工艺技术

大型低压热压配合转子技术是低参数大型化核电汽轮机开发的技术关键之一。本文着重介绍了西门子结构核电低压转子的轮盘热压配合技术的过程。文章从设备,工艺,质量控制等几个方面介绍了热压配合的一些技术参数和控制要求,目的是保证工艺的的安全可靠。     

蒸汽发生器穿管及抗震条的装配和检测

介绍了欧洲第三代先进压水堆型(EPR)核电蒸汽发生器穿管及抗震条的装配和检测方法,对比了以往工艺方案的优缺点,对逐层穿管和安装抗震条的方法,通过工艺装备保证U形管和抗震条的间隙,以及抗震条的定位和测量等进行了详细的阐述,为后续ACP1000等压水堆型核电蒸汽发生器的制造和质量控制提供经验参考。     

600MW压水堆核电站蒸汽发生器焊接工艺与焊接材料

介绍了600MW压水堆核电站蒸汽发生器的结构特征和设计参数，简述了蒸汽发生器所使用的主体材料和焊接材料，详细介绍了蒸汽发生器关键接头的焊接工艺。通过介绍，为核电设备制造提供一些工艺技术资料。     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。     

调质工艺中内应力对零件的影响及工艺应对

调质工艺中内应力的产生及对所加工零部件的质量影响,通过实例对内应力进行了分析并提出了所对应的工艺应对方案。     

产品全生命周期的工艺质量模型与并行制造方法研究

提出了现代质量观念下面向产品全生命周期的工艺质量的概念，建立了统一的工艺质量模型。该模型分为5个层次，即整体工艺质量层、质量特性层、工艺质量要素层、工艺决策参数层和集成信息平台层，由8个元组组成。在此基础上，探讨了基于工艺质量模型的并行制造实施方法，包括鉴别质量特性、配置工艺质量要素、工艺质量要素自动“聚焦”与协同决策、工艺质量评价，以及工艺质量改进5个步骤，有利于保证与改进产品全生命周期中的工艺质量和产品质量。     

工艺要素对碳素钢焊接过程的影响

从分析厚板钢制压力容器自动埋弧焊工艺要素入手,确定影响质量的关键要素,从而对其进行质量控制,对解决厚板自动埋弧焊时出现的质量问题起到了关键性的作用。通过对焊接工艺要素进行系统的综合性分析,找出了影响质量问题的关键性工艺要素,在此基础上对其进行严格控制、合理匹配,使产品质量问题得到了有效控制,焊接质量稳步提高,满足了厚板钢制压力容器的焊接质量要求。