如何防止铸铁件的疏松与白口

疏松与白口是铸铁件较常见的材质缺陷。铸铁件的材质主要取决于铁水的化学成分和铸件的冷却速度。在铸型条件确定的情况下,铸件壁厚对冷却速度影响最大。同一铸件的厚壁和薄壁部分、内部和外表都可能获得显然不同的组织;同一牌号的铁水浇铸厚壁件会形成材质疏松,而浇铸薄壁件则可能产生白口。为了保证铸件的机械性能和加工要求,我们在编制工艺时必须根据铸件的不同壁厚来调整铁水的化学成分,即选择铁级。在生产中,铁级取决于配料和熔炼技术,用炉前三角试块检验,由浇注工人依据铸件的要求把关。     

HC-84球墨铸铁的工艺实践

HC-84是适用于中强度、中韧性球墨铸铁件的美国企业标准，它对材料的力学性能、金相组织及铸件的验收条件等均有严格规定。我公司在生产美国联盟公司转毂等铸件时，对比试验了铸态下直接获得合格HC-84球墨铸铁，以及铸态控制开箱时间、正火处理等不同方法。在冲天炉条件下，通过控制化学成分，严格球化及孕育处理，规范熔炼及浇注操作，以及运用均衡凝固理论进行铸件工艺设计等措施，在铸态下直接获得合格铸件且稳定生产多年，满足了国际市场的要求。     

大型铸钢件的变形及其矫正

大型铸钢件（以下简称铸件）在生产制造的过程中，常会出现变形现象，特别是结构复杂、截面差大的铸件，变形倾向就更大。为了防止变形和挽救已变形的铸件，就要求制造者了解变形产生的原因和掌握对变形铸件的正确矫正方法。１铸件产生变形的原因铸件变形产生的原因是多方...     

热分析仪在冲天炉熔炼过程中的应用

我厂的熔炼设备为5t／h、8t／h的酸性冷风冲天炉，在没有引进热分析仪之前，铁液的检验手段是通过炉前三角试块白口大小来判断铸件的硬度和强度，但三角试块白口的不稳定性导致这种检测手段存在很大的误差，使铸件的质量很难得到保证。     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比，发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠光体含量有较大的差异。反复剖析及实践验证得知，严格控制化学成份，加入少量合金，能得到本体球化率≥80％，本体的珠光体含量≥50％的球墨铸铁。     

铸态铁素体球墨铸铁金相试样制备体会

我公司相当一部分铸件是以本公司自行研制的0T400-20为材质，其基体组织主要为铁素体。在生产中，我们对每一件产品都制作了附铸试样并对其进行力学性能及金相检验。值得注意的是，在金相试样制备过程中，由于材料软硬程度、磨光程度及抛光程度的差异，试样会或多或少地出现变形损伤层。     

大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术

针对大型铝合金汽车底盘铸件的结构特点，分析铸造工艺难点及要点，提出大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术，并进行合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制等方面的研究。研究结果表明，通过合金熔体净化、合金晶粒组织细化，可以获得本体各向同性、力学性能优异的大型铝合金汽车底盘铸件。通过一体化砂型铸造技术，获得充型完整、内部质量优良的大型铝合金汽车底盘铸件，达到设计要求。     

滚轮铸件的铸造工艺

1.概述 1996年10月,我厂承接了出口韩国的滚轮铸件。该件总高为244mm,最大外圆直径为560mm,重为144kg,材质为HT200。技术特点是铸件的几何形状为凹面旋转体。外商要求工作面无粘砂、夹砂、渣眼及气孔等任何铸造缺陷。且要求铸件表面粗糙度值低。为保证工作面的表面质量,将其置于铸型的侧面。我们根据本厂的实际生产条件,采用三箱手工造型,表干砂型铸造。经实际生产,获得了优质的铸     

内燃机齿轮室壳体工艺改进设计

为了提高薄壁箱壳类零件齿轮室壳体的平面度,齿轮室壳体的均匀壁厚为6mm,且整体外形尺寸大,结构性较复杂,零件材料为HT250,铸件本体方面就容易变形,为保证加工工件平面度要求,不仅对工件加工工艺方面要考虑好,而且要求对所设计的工装要合理,方能达到薄壁箱壳类零件的精度要求。本文就福建力佳股份有限公司粗、精铣薄壳件齿轮室壳体零件夹具设计情况进行论述。     

钼铬合金铸铁的成分探究

现在生产的耐磨铸铁,由于钼、铬元素的含量较高,形成过量的碳化物,使得30mm单铸试棒与本体附铸试棒性能差距较大,而且出现加工困难、淬火时易开裂等问题。然而加入适量的铜,相对降低钼、铬元素含量后,不仅解决了以上问题,稳定了产品的质量,而且带来了可观的经济效益。     

正火回火工艺对QT500—7力学性能的影响

我厂生产的QT500-7稀土镁球墨铸铁件,采用压入法进行球化处理,二次孕育,每包铁水浇注四根楔形试块,试块随铸件入电阻炉进行正火处理,其力学性能有时达不到标准要求.为此,我们重新选择化学成分范围,并进行正火回火工艺试验,分析其对试块力学性能的影响,收到了较好的技术质量效果。     

铸造CAE软件在薄壁壳体铸件上的应用

壳体等铸件壁厚薄，形状复杂，内部质量要求高。通过软件的引进应用，实现对铸件温度场、凝固场的模拟，预测可能出现的铸造缺陷，采取更合理的工艺措施，生产出了合格的铸件，同时也可以缩短试制周期和降低试制加工成本，提高工作效率。     

重大件铸态QT450-10球墨铸铁生产浅析

对普通的QT450-10铁素体球墨铸铁，用高温退火处理是很容易达到设计性能要求的，但增加了铸件成本，生产周期长，铸件易变形。我厂生产的铸态QT450-10铁素体球墨铸铁的抗拉强度为450-550MPa，伸长率为7％-15％。特别是为总厂生产的2BEF7202真空泵叶轮大型铸态铁素体球墨铸铁件也取得了一次性成功，铸件重4．8t，连续生产数件，材质及尺寸均合格。     

铁素体球墨可锻铸铁件生产中铸态石墨的分析

生产中，在铁素体球墨可锻铸铁件的铸态基体上发现了石墨晶核，石墨晶核的形状各异、大小不一。对这样的铸件我们采用适当的热处理，并且辅以锌气氛退火处理，分析了铸态石墨对铸件力学性能的影响。     

铸件表面光洁度样块的研制和试用

铸件的表面光洁度,不仅是外观问题,而且还会影响机器的使用效果.因此,对铸件表面质量,必须提出明确的要求.目前国内铸件质量标准中,缺少统一的表面光洁度标准样块。这样,用户无法表达对铸件表面质量的要求,制造者及检验者之间也没有互相理解和共同遵循的基础.为了改变这种情况,我们纺机系统制造了行业内试行的样块.试制前,我们对国内外样块进行了比较分析,现简介如下:     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比,发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠光体含量有较大的差异。反复剖析及实践验证得知.严格控制化学成份,加入少量合金,能得到本体球化率≥80％,本体的珠光体含量≥50％的球墨铸铁。     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比,发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠先体含量有较大的差异.反复剖析及实践验证得知,严格控制化学成份,加入少量合金,能得到本体球化率≥80%,本体的珠光体含量≥50%的球墨铸铁.     

阀盖铸钢件冒口设计的改进

铸钢阀门的三大件——阀体、阀盖和闸板的铸造工艺设计通常采用普通冒口加冷铁等措施来获得组织致密的铸件，但工艺出品率比较低(50％左右)，且缩孔、缩松、砂眼等缺陷时有发生。我们通过对阀盖铸件冒口的改进，使得铸件质量和工艺出品率有了很大提高，经济效益明显。     

球铁试块编号的改进

我厂是以生产重型汽车为主的企业,多年年,不断采用新的生产技术,利用稀土镁球铁代替部分铸钢生产出大量汽车铸件,取得了良好效果。根据国家标准规定,铸件机械性能以试块的抗拉强度和延伸率为验收依据。因此,我们一直采用楔形试块、湿型、与铸件同包浇注然后加工成试棒再进行试验的方法取得数据。为了使试块具有代表性并与铸件相互对应,在试块造     

用石膏型熔模精铸工艺生产薄壁铝件

一、概述本体铸件系我厂某产品上的一个零件,其形状、尺寸如图1所示。此件结构形状复杂,尺寸精度达 IT12级;材料为铸铝2L101, 经后处理;零件壁厚较小,多数部位的壁厚为1毫米;零件的表面粗糙度要求为 Ra6.3;表面及内部质量要求严格,需经气密性试验。由图1可知,本体铸件属比较典型的高