压铸模具结构优选与设计系统开发

介绍了压力铸造成形原理及其工艺过程、剖析了压力铸造成形工艺的优点和存在的缺陷;总结了压力铸造技术的发展历史、应用范围及中国压力铸造生产产品应用领域的多元性,展示了中国压力铸造业发展的广阔前景。     

大型薄壁复杂铝件铸造技术的现状与发展

随着航天、国防、汽车等工业的不断发展，对铸件的要求向小余量、薄壁、高精度、高性能方向发展：介绍了大型薄壁铸件的特征，叙述铝合金复杂薄壁铸件的发展特点，提出复杂薄壁铸件对先进的精密成形技术及铸造工艺的要求.     

基于RP工艺的直接铸型制造方法探讨

快速成形 (RP)发展的重心已转向快速制造 (RM)。RP技术与铸造工艺结合产生的快速铸造 (QC)是 RM的主要研究领域之一。本文介绍了基于 RP工艺的直接铸型制造的工艺方法 ,对其成形精度、效率、适用范围和主要特点进行了分析比较 ,指出直接铸型制造工艺是实现铸造过程的自动化、柔性化、敏捷化的重要途径。 PCM工艺具有独特的优越性 ,应用前景广阔     

KMAS冲压仿真在压力锅盖工艺优化中的应用

在优化冲压成形工艺过程中,为了防止仅仅依靠经验而造成设计周期长、成本高,甚至难以控制冲压件成形质量的问题,需要先在计算机上进行试模.介绍使用KMAS软件进行冲压成形仿真的流程和关键步骤,并模拟了铝合金压力锅盖拉深件的一次拉延成形工艺.研究了工艺参数对冲压件成形质量的影响,经过不断改变冲压速度、压边力、摩擦系数等工艺参数,最终得到较好的模拟结果,提出了合理的工艺参数设置,为后续工件的一次拉延工艺优化设计提供参考.     

铝合金先进铸造技术在发动机关键零部件成形中的应用（上）

重点对铝合金发动机缸体的压铸成形和铝合金水冷双层排气管的消失模铸造成形工艺过程中的关键核心技术、铸造的质量问题及其处理措施等进行了简要介绍，希望对读者有借鉴作用。     

铝合金先进铸造技术在发动机关键零部件成形中的应用（下）

2．排气管消失模铸造的工艺要点 排气管消失模铸造工艺的过程分为“白区”和“黑区”两部分。白区指的是白色泡沫塑料模样的制作过程,从预发泡、发泡成形到模样的烘干、粘接（包括模片和浇注系统）。而黑区指的是上涂料、再烘干,以及将模样放入砂箱、填砂、金属熔炼、浇注和旧砂再生处理,直到铸件落砂、清理、退火等工序。排气管消失模铸造工艺的核心主要包括泡沫塑料模样的制作、粘结及涂料、浇注成形工艺过程控制,下面分别进行介绍。     

铸造成形过程研究与创新

在对成形系统分解与综合的基础上，提出了成形工艺创新的基本思路。通过对传统有模型砂型制造过程的分析，指出导致其柔性较低的主要原因是信息过程与物理过程相对独立。将离散／堆积成形原理与树脂砂工艺有机结合，提出了CAD模型直接驱动的铸型制造工艺，又称无模型铸型制造。     

用选择性激光烧结实现快速精密铸造

研究用选择性激光烧结（ＳＬＳ）实现快速铸造的方法和工艺。结果表明，将快速成形与精密铸造结合可以不用模具而获得复杂的铸件，同时降低小批量产品的生产周期和成本，使设计、修改、验证和制造同步。通过若干实例说明快速铸造的特点．     

基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术

针对传统砂型铸造模具制造时存在的周期长、成本高等问题,提出一种基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术。从模具优化设计、模具模样原型制造及强度增强、模具装配、模具应用等方面介绍了这一技术的工艺流程,并进行了应用验证。实践证明,基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术具有周期短、成本低的优点,适用于小批量新产品铸件模具的快速开发。     

用快速造型技术生产金属零件的方法及评价

比较几种典型的快速原型制造（ＲＰＭ）方法的特点，分析和评价它们用于生产金属零件的可能途径以及需要解决的问题；叙述用各种快速成形的原型生产金属零件的技术路线及其适合的零件种类。认为快速成形技术与铸造技术相结合是由快速成形转化为金属零件的最佳途径；在快速制造原型的问题基本解决以后，为快速铸造和类金属零件，需解决的问题是研究和探索适应各种快速成形方法的铸造工艺及材料．     

无模铸型铸造工艺中凝聚单元体形态的研究

无模铸型铸造工艺是将离散／堆积成形原理与树脂砂工艺有机结合，采用两次喷射成形的新概念和方法。对影响无模铸型铸造工艺成形精度中的一个重要因素凝聚单元体的形状尺寸进行了定性和定量分析，从而为造型工艺参数匹配提供了理论依据，并进行了实验验证。     

基于铸辗复合成形的42CrMo钢环坯铸造工艺与试验研究

针对目前环形零件生产工艺流程长,加热次数多,浪费材料和能源等问题,提出和研究环形零件短流程铸辗复合成形新工艺。该工艺采用铸造环坯直接辗扩成形,具有节能、节材和缩短工艺流程等优点。在这种新工艺中,环坯的铸造质量、组织和力学性能对后续的辗扩工艺和环形零件组织、性能具有重要的影响。以轴承环件常用的42CrMo钢为研究对象,通过理论分析和模拟研究,提出高质量环形铸坯铸造工艺;并进行实际工业试验。通过试验研究和性能测试,表明该铸造工艺生产的环形铸坯具有良好的质量、组织和力学性能,可以为轴承环件铸辗复合成形提供高质量的铸坯。     

半固态成形技术讲座 第五讲 半固态成形技术的研究进展与预测

半固态加工与普通加工相比，具有明显的优势。从工艺上看，成形温度低，模具寿命延长；变形阻力小，以实现精密成形；加工过程周期短。从产品质量看，制件具有等轴晶，基本是塑性变形组织，各种铸造缺陷不存在，制件质量高；凝固收缩小，且在高压下实现凝固和塑性变形，     

冷铁工艺在熔模精密铸造中的应用研究

1.概述 随着科学技术的发展,我国在铸造领域自主研发了许多先进的铸造成形技术,使铸造业有了飞速的进步。同时,铸件不断地向大型化、薄壁化、整体化发展,对铸件质量也提出了新的更高的要求。例如,对于存在热节的大型薄壁复杂铸件进行熔模精密铸造,由于铸件热节处成形困难,     

核电用600MW高压外缸铸造工艺设计与开发

深入研究大功率高热强度汽轮机缸体的工艺，就其在铸造过程中的裂纹、变形、尺寸偏差、内外表面质量等一系列困扰缸体质量的因素作深入细致的探讨，对其材质的铸造性研究、材质焊接性试验等作了全面的分析，提出铸造工艺优化设计方案。     

基于快速成型技术的电机壳体金属模具制造

分析了快速成形(RapidPrototypingRP)技术的离散堆积成形原理,并采用非线性有限元算法对凝固过程中铸件的尺寸精度进行数值模拟,且详细给出了直接制模铸造工艺机理及流程,对解决当前我国模具制造业中成本高、周期长、性能差等问题具有一定的现实意义。     

铸辗复合成形法兰坯高温变形行为及加工图

环件铸辗复合成形工艺具有缩短工艺流程、高效和节能节材等优点,研究铸态环坯在铸辗复合成形工艺下的高温变形行为,揭示其组织演变机理,是实现材料在该成形工艺中成形与成性的关键。在不同变形条件下对砂型铸造和离心铸造Q235B法兰坯进行高温压缩试验,分析其流变应力的变化,推导出二者的本构方程。综合变形温度和应变速率对材料微观结构与性能的影响,建立基于动态材料模型的加工图。试验结果表明:二者的流变应力随着应变速率的增加和变形温度的降低而增大。离心铸造法兰坯的流变应力较低,动态再结晶易于发生,且功耗效率值及其变化幅度都要大于砂型铸造,表明了其显微组织变化剧烈,演变更加充分。结合二者的热加工图及其识别出的典型区域显微组织,获得了适合该法兰坯辗扩工艺的热力参数范围,离心铸造可为法兰坯铸辗复合成形工艺提供高质量的铸坯。     

大型薄壁高强度铝合金铸件成形研究

为节约原材料，降低生产成本，以高强度铝合金铸件代替铝合金棒制造大型薄壁铝合金件，应用金属型铸造和砂型铸造原理，对大型、薄壁回旋体高强度铝合金铸件的铸造工艺进行了试验研究。结果表明，采用金属型和砂型相结合的铸造工艺，能满足其铸件质量要求，这是一种简单、经济、实用的铸造新工艺方法。     

高碳高合金耐酸泵泵体铸造工艺仿真

论文应用铸造有限元技术对高碳高合金耐酸泵泵体进行工艺仿真,使产品铸造工艺趋于合理,获得较好的应用效果。     

半固态铸造技术的研究状况及应用

半固态铸造技术以其高效、节能、近终化成形以及成形件性能优异等诸多特点,在汽车、计算机、通讯电子、航空航天等尖端领域具有广阔的应用前景,逐渐获得广泛关注。介绍了半固态铸造技术的工艺原理、工艺特点、半固态合金的制备、半固态合金的成形方法以及半固态铸造技术的工业化应用,最后对半固态铸造技术的长远发展作了展望。