汽车后门铰链加强板解决方案

正汽车左右后门铰链加强板是将汽车后门外板及其他零件组合联接在一起的,起加强冲压成形件固化作用。如果加强板的强度不够或者形面孔位与外门板不贴合,则会影响整车的外观以及车门玻璃的升降顺畅。零件技术分析零件实物形状如图1所示,零件材料为DC04,厚度1.2mm。检测时,要求保证面间隙公差为(2±0.5)mm,孔的位置度为0.05mm,平面度为0.2mm。为保证零件的强度要求,要求1.2mm厚的材料变薄率小于30%。汽车覆盖件需大批量生产,尺寸精度要求高,且机械半     

后门上铰链安装板多工位级进模设计

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修;材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

机械工程前沿研究在汽车轻量化中的应用前景分析

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具 关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修; 材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

汽车模具的虚拟调试

以汽车行李箱铰链安装板的模具设计为分析对象,进行了基于AUTOFORM的模具虚拟调试的研究。其中包括冲压成形数值模拟和分析,制订冲压工艺方案、确定工艺补充形式、确定合理的冲压参数,根据模拟的厚度变化、应力应变和材料FLD等方面的数据,以及成型过程中破裂和起皱的时间、部位及其几何尺寸,调整凸凹模圆角、毛坯料的尺寸、摩擦力、压边力、拉延筋的形状大小和工艺补充等相关参数,通过模具的虚拟调试,消除了冲压缺陷。     

汽车覆盖件拉延成形过程分析

汽车覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点,所以其成形过程中的毛坯变形也很复杂,非常容易出现起皱和拉裂等成形障碍。Dynaform软件广泛应用于汽车覆盖件成形过程的仿真模拟,这明显减少了模具的开发时间、试模周期和费用。简单介绍了利用Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真模拟的一般步骤,并以某汽车前上横梁外板拉伸为例,对其成形过程进行了仿真模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为后续的模具设计与制造提供依据。     

车身薄壁结构声学性能优化设计

为了较好地改善汽车的NVH性能,有效降低车内噪声,对某汽车车身结构进行板件厚度优化。建立该汽车有限元模型及声腔有限元模型,根据车身板件贡献度分析,选择贡献度较大的顶盖、地板、后门板玻璃、左后门玻璃和左后门板的厚度作为优化变量。基于最优拉丁方试验设计建立分析目标的响应面模型并进行可靠性的验证。采用多岛遗传算法对响应面模型进行优化设计,优化后车内噪声得到明显改善,表明该算法具有较高的精确性与有效性。     

一种汽车门内板二次拉深冲压工艺的设计初探

随着现代技术的不断进步，给我国的汽车门内板的制件工作以及工艺提出了新的问题与挑战。本文通过对汽车门内板的二次拉深冲压工艺进行研究和分析，可知，如果汽车门内板的二次拉深工艺在设计方面存在着不合理的因素，那么就会对整个汽车的外观以及品质产生一定程度的影响。本文推荐了一种门内板的二次拉深冲压工艺，这种工艺的应用可以有效地促进制件质量以及制件材料利用效率的全面提高。此外，上述的这一工艺还可以对模具的调试量进行适当的减少，从而对整个汽车的开发周期加以缩短，促进汽车生产效率的全面提升。     

CAE技术在汽车前轮罩后板拉延模具设计中的应用

汽车前轮罩后板属于典型的汽车冲压件,与一般冲压件相比,具有形状复杂（多位空间曲面）、拉延轮廓尺寸大、拉延深度深、材料薄、表面质量要求高等特点。其生产过程一般由拉延、修边、整形翻边、侧修边、侧冲孔等多道冲压加工工序完成。其中,拉延工序是制造轮罩后板的关键工序,它直接影响产品质量、材料利用率、生产效率及良品率。为了实现拉延或创造良好的拉延条件,必须合理设计冲压方向、工艺补充部分形状和尺寸以及压料面形式、拉延筋布置、毛坯尺寸和形状等重要工艺因素。     

光学扫描测量技术在汽车冲压覆盖件尺寸优化中的应用

汽车冲压覆盖件是汽车制造的一个重要生产过程,与一般的板料冲压零件相比,汽车冲压覆盖件具有材料薄、形状多为复杂的空间曲面、结构尺寸大等特点.通过光学扫描的方式对冲压零件的各个工序进行扫描,对比各工序之间的差异,找到尺寸问题的根源,进而协助优化冲压件的尺寸.通过该方法,已为公司至少四个车型20多个零件提供了分析数据,取得了...     

汽车D柱外板零件成形与工艺分析

冲压CAE技术在汽车钣金件模具开发中的运用非常广泛,随着人们对汽车外覆盖件外观审美的不断提升,汽车钣金件产品外观造型也越来越复杂,成形性和工艺性也更加具有挑战,这就要求产品设计及工艺人员在同步开发阶段借助CAE进行反复分析、演算,力求产品达到最佳面品质量。分析了汽车D柱外板产品的结构与工艺特点,使用软件Auto Form对其冲压成形过程进行了有限元分析,并根据模拟结果确定了最优的成形工艺。     

支撑板零件模具的设计

1.制件的成形分析 支撑板结构如图1所示,材料为2Cr13,经退火后的普通不锈钢,料厚为0.8mm,具有良好的冲压性能;零件具有结构复杂、尺寸精度要求不高、大批量生产等特点。     

TOX~板件冲压连接技术

随着汽车市场产品的大众化,对于汽车制造商来说,生产装备技术的高效率、高质量、低成本已是汽车制造技术发展的必然趋势。传统的点焊,铆接作为工业界常用的不可拆卸式金属板件点连接方法,均存在着经济及技术上的不足和使用上的局限性。由德国托克斯冲压技术有限公司开发的TOX系列板件冲压连接技术,成功的解决了这些问题,并在国内外汽车制造中得到了越来越广泛的应用。TOX板件冲压连接技术又称无铆钉铆接,是在TOX气液增力缸式冲压连接设备上,采用TOX专用连接模具对被连接板件进行冷挤压,通过板件自身材料的塑性变形,形成TOX连接圆点而…     

一种新型尾门铰链定位工装

介绍了一种新型的尾门铰链定位机构,通过产品分析、数模设计、数模模拟和实地验证,确认了定位机构的可行性,满足了铰链的定位要求,从而确保了尾门安装到车身后间隙和段差能够满足公司标准。     

某汽车底梁加固件冲压成形全工序数值模拟分析

为了减小模具开发周期和提高产品成形质量,CAE软件在板材冲压成形数值模拟分析方面得到了广泛的应用。以某汽车底梁加固件为研究对象,采用Dynaform有限元软件、多工位多工序的建模方法对其进行了冲压成形全工序数值模拟,以FLD图为根据评判制件冲压成形质量,并对底梁加固件进行了级进冲压试验,结果表明数值模拟结果与实际试模效果比较符合,所获得工件厚度值的最大相对误差仅为2.94%,说明所建立的全工序级进冲压有限元模型是合理可靠的,能够有效地指导实际生产。     

有限元模拟技术在汽车后顶盖拉延成形过程中的应用

汽车覆盖件具有结构尺寸大、形状复杂、材料薄及精度高等特点,因而从产品设计、工艺分析确定、模具设计、制造、调试到最终的生产都相当复杂。通常采用冲压模具成形,但从力学角度而言,冲压成形是一个包含几何非线性、材料非线性和边界非线性等问题的复杂力学过程。这些现象的综合结果使覆盖件冲压工艺的设计成为非常复杂的工程计算问题。     

汽车覆盖件冲压方向的优化分析

汽车覆盖件具有尺寸大、形状复杂、板材薄等特点,在冲压成型的施工过程中对于冲压方向以及精度的要求十分严格,冲压方向的选择一旦出现失误,不仅会影响覆盖件冲压成型的质量而且还会延误工期以及资源浪费等负面影响。因此本文对汽车覆盖冲压方向的优化进行分析。     

汽车覆盖件模具设计

汽车覆盖件结构特征明显,工艺结构简单,大多数汽车覆盖件都是通过冲压工艺实现。模具设计涉及材料、工艺、三维设计分析等技术。介绍了汽车车身冲压工艺冲压件的结构特征;研究了汽车车身的冲压工艺与模具设计环节的关键技术;并对模具磨损与寿命控制提出了相应措施,该技术通过实例应用取得良好的效果。汽车覆盖件模具设计对行业提供了参考。     

CAD/CAE/CAM技术在客车后围侧蒙皮拉深模具中的应用

根据客车后围侧蒙皮的特点设计三维工艺数模,利用Dynaform对其冲压成形过程进行数值模拟,分析实际冲压件的成形性,优化模具结构设计。将工艺数模信息导入MasterCAM中,设计数控铣削刀具路径,生成NC程序,并在数控仿真系统中进行仿真验证。再将NC程序输入机床控制系统,加工出模具型面,实现了覆盖件模具设计、分析和加工的一体化。     

两叶片零件的混合冲裁及模具设计

图1所示左、右叶片，材料是A3冷轧薄钢板，料原t＝1mm。若采用分别冲我，则左叶片的材料利用率约69％,右叶片为78％。若将两零件合并为一副级进模冲制，其材料利用率可提高到82％，提高生产率一倍以上，获得了良好的经济效果。一、工位确定及排样图图2是左、右叶片少废料混合排     

镁合金汽车油箱口的成形技术研究

分析了镁合金在汽车覆盖件上应用的意义,介绍了镁合金汽车覆盖件油箱口冲压后的工艺参数,模具设计的主要问题和防止制件废品的主要措施。