冲压件成形计算机模拟工艺参数优化方法研究

分析了常规有限元金属板料成形模拟的不足，提出了参数化有限元分析的概念，在对人工神经网络、遗传算法进行深入分析研究的基础上，采用参数化有限元分析方法进行分析，得到了训练样本。提出了采用人工神经网络技术建立冲压件成形多参数映射关系模型，采用遗传算法进行多参数组合优化，实现冲压件成形计算机模拟工艺参数优化的方法。实际应用结果表明，优化结果与试验结果基本吻合，该优化方案实用可行。     

星形套冷挤压成形有限元方法研究

利用高级非线性软件MSC．Marc，采用弹塑性热机耦合分析对行星套冷挤压过程进行了模拟，得出了塑性成形的流动规律和模具的应力分布，比较了不同建模方法对模拟结果的影响，比较全面地阐述了冷挤压塑性成形的有限元仿真技术。研究结果对冷挤压成形的有限元仿真以及塑性成形工艺控制和提高模具寿命具有指导意义。     

气门变体积镦粗的工艺分析

针对电镦成形，提出了一种变体积镦粗算法，通过有限元程序对电镦成形工艺进行理论分析，并针对不同工艺参数对成形的影响做了对比分析，为后续成形工艺的控制提供理论依据。     

扫描速度对熔融堆积成形影响的有限元分析

熔融堆积成形是一种重要的快速原型工艺，为了提高其加工效率，提出了高速扫描的工艺方案，通过有限元分析及工艺实验，验证了高速扫描的合理性和可行性。数值建模以及有限元分析在非线性有限元软件MRAC的基础上进行，利用了单元激活技术，进行了二次开发，合理地描述出熔融堆积成形过程。     

汽车发电机磁极精锻成形三维有限元模拟和工艺优化

简述了汽车发电机磁极几种典型成形工艺。基于Abaqus通用有限元软件,应用三维刚粘塑性有限元显式算法对磁极精锻成形过程进行了模拟分析,得出了变形中材料的流动状态和等效塑性应变分布规律。根据有限元模拟分析结果对磁极精锻成形工艺参数、模具结构进行了优化设计,并进行了磁极精锻成形工艺试验。试验验证了有限元模拟分析结果,并精锻成形出合格的汽车发电机磁极产品。     

雷达波导件塑性成形工艺分析及有限元数值模拟

本文以雷达上的波导件为研究对象，针对传统加工工艺的缺点以及工件的形状特点，提出挤压成形工艺方案。利用有限元分析软件DEFORM对该工件的关键成形工序——反挤压过程进行刚塑性有限元数值模拟研究。通过数值模拟，观察在不同压下量时毛坯的等效应力、等效应变云图及挤压力与行程图，得到金属流动规律，为合理设计模具和难工艺提供依据。     

拉深孔成形的工艺参数优化与实验研究

为了探讨拉深孔成形技术对提高板料成形性能的有效性，以圆筒形件为研究对象，研究了拉深孔成形条件下的成形性能。采用数值模拟、人工神经网络和遗传算法进行板材成形工艺参数优化，得到了最优化的压边力和拉深孔相对密度等拉深工艺参数。根据优化后的结果设计并完成了相关的工艺实验，取得了与有限元模拟相一致的结果，证明了拉深孔成形技术是一种提高板材成形性能的行之有效的方法。     

铆焊型液力变矩器涡轮辊铆成形工艺仿真及参数优化

以一种典型的铆焊型液力变矩器涡轮为研究对象，针对涡轮装配成型中的外环-叶片-内环的辊铆成形工艺及尺寸开展研究。结合有限元仿真分析和试验手段，研究了叶片支耳的辊铆成形工艺，分析了拨倒、滚压成形工艺参数对滚铆成形精度的影响规律。以叶片材料的拉伸应力-应变曲线及各向异性系数等力学性能测试参数、涡轮总成的三维几何模型、辊铆工况为输入，建立了叶片支耳滚铆成形的有限元模型，采用Abaqus分别建立了支耳拨倒、滚压成形的有限元模型，分析了拨倒角度、滚压进给量和次数对支耳成形后的应力及应变分布、与内/外环的贴合间隙的影响，确定了较为合理的辊铆工艺参数。设计制作了快速滚铆工装，研制了涡轮总成样件，对比分析了样件实物中支耳的贴合度测试数据与仿真结果，验证了工艺参数的合理性。研究结果表明：叶片支耳成形采用3道分3次滚压成形后，回弹量最小，不大于0.1 mm且满足设计技术要求，辊压后支耳的成形应力最小、变形更均匀；经涡轮样件试制验证有限元仿真模型的准确性，误差小于7.7%。     

高颈法兰封闭轧制成形规律的有限元模拟研究

基于DEFORM－3D有限元软件对高颈法兰的轧制成形进行有限元模拟,在环件轧制理论的基础上对高颈法兰的尺寸参数及工艺参数进行设计,阐述了芯辊进给速度和驱动辊转速对力能参数的影响,并给出了合理的取值范围,分析了工艺参数对台阶面展宽量的影响,确定了最佳工艺参数,研究结果对高颈法兰封闭轧制成形的工艺参数设计提供了参考。     

双联齿轮精锻成形工艺及数值模拟分析

针对双联齿轮的结构特点,提出了两种双联齿轮成形工艺,设计了坯料的合理形状,建立了三维有限元分析模型。通过工艺分析和不同工艺条件下的材料流动过程三维有限元动态仿真,研究了变形全过程的材料塑性变形行为、流动规律、几何尺寸变化以及成形件几何质量和缺陷等。对比有限元模拟结果发现:闭式模锻工艺齿形填充较差,产生折叠缺陷或充不满现象;挤压成形工艺齿形填充良好,是双联齿轮精锻成形的优选方案。研究结果为双联齿轮成形工艺实用化研究提供了理论指导或技术支持。     

基于DEFORM-3D的花键成形分析

基于刚塑性有限元法基本理论,并借助于通用三维有限元分析软件DEFORM-3D建立了花键冷滚压成形全过程三维动态有限元模型,对花键冷滚压成形过程进行了有限元模拟分析。揭示了花键冷滚压成形过程的等效应力、等效应变的分布情况和金属流动规律,从而为花键冷滚压成形工艺研究提供理论依据。     

S形件翻边成形工艺参数优化设计

建立了S形件成形的参数化有限元模型并进行参数化有限元分析(PFEA).结合人工神经网络(ANN)和遗传算法(GA)进行优化设计,研究了S形件翻边成形中的工艺参数优化.然后利用优化的结果值进行验算,获得了良好的成形件,表明基于PFEA、ANN和GA进行成形工艺参数优化是可行的.     

气门变体积镦粗工艺分析

针对电镦成形,提出一种变体积镦粗算法,通过有限元程序对电镦成形工艺进行理论分析,并对比分析不同工艺参数对成形的影响,为后续成形工艺的控制提供理论依据.     

齿轮的成型工艺浅析

本文阐述了传统齿轮冷精锻加工工艺的制定步骤，运用分流成型原理，采用镦挤复合工艺，一次成形高精度上下两段齿形：对成型工艺进行有限元分析以验证工艺的可行性：同时配合工艺要求，设计了高强度模具结构。     

冷成形精密螺钉数值分析与工艺优化

利用有限元数值模拟仿真技术对精密微型螺钉的模具设计和成形工艺进行优化 ,对优化结果进行试验研究 ,并对成形缺陷进行金属学分析 ,讨论影响缺陷产生的因素 ,从理论上寻找缺陷产生的原因 ,从实践上印证理论分析和有限元模拟结果 ,最终得到可以消除裂纹和折叠缺陷的模具和工艺设计。     

C形管筒折弯成形预测模型研究

将人工神经网络理论应用于板料折弯成形工艺的研究，采用正交试验原理进行样本数据设计，在试验和有限元分析基础上获取样本试验数据，建立板料折弯成形中上下模半径、下模开口、板料厚度、折弯力工艺参数与折弯角之间的人工神经网络数学模型。该模型的建立为板料折弯成形这种多变量、非线性系统问题的解决提供了一个有效的工具。     

高强钢钢圈轮辐的拉深成形数值模拟

为达到减重与降耗的目的,汽车钢圈趋向采用高强度钢。其成形性能有所不同,冲压工艺参数有待重新研究。依据对轮辐结构的特点进行分析,拟定其冲压成形工艺。在建立轮辐三维模型的基础上,以Dynaform有限元分析软件为分析平台,对其关键的冲压工序:拉深、局部成形与翻边进行了数值模拟,并对影响轮辐冲压工艺的主要参数:凹模圆角半径、压边力、摩擦系数与冲压速度进行优化。模拟结果与实测结果的对比说明了有限元数值模拟的可行性和新工艺参数的合理性。     

14×5.00B车轮轮辐成形工艺分析与改进措施

对14×5.00B车轮轮辐产品质量和成本存在的问题,运用有限元对轮辐成形工艺进行了分析模拟和优化,并针对轮辐成形不足之处进行了工艺改进,从而有效地降低了生产成本并提高了产品质量和企业经济效益。     

基于MARC的板料冲压成形过程有限元模拟研究

通过合理制定零件的成形工艺、模具参数来消除零件缺陷、提高成形品质是金属板料冲压成形的重要任务.通过探讨成形过程的数值模拟来分析金属板料各部分在冲压成形过程中的变形情况,预测成形缺陷,分析影响零件成形品质的因素的方法.以圆筒形拉深件的冲压成形为例,介绍应用商用有限元软件MARC对成形过程进行有限元模拟分析的实现技术,其分析结果与实验相符.     

板料颗粒介质软凹模成形颗粒运动规律研究

分析了板料颗粒或粉末介质软凹模成形工艺的特点。以宽板弯曲为例,在基本假设的基础上,建立板料颗粒介质软凹模成形过程中颗粒运动的有限元基本模型,对弯曲过程中颗粒的运动规律进行了有限元分析,并对筒形件颗粒软凹模拉深成形过程中颗粒的运动过程进行了物理模拟。在数值模拟与物理试验模拟研究的基础上,得到了颗粒介质软凹模成形过程中颗粒运动的基本规律,建立了板料颗粒介质软凹模成形颗粒运动的分区模型,为该工艺的实际应用提供了理论依据。