3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯工艺改进

采用3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯,在满足产品技术要求的前提下,钢锭利用率得到较大提高,力学性能稳定,性能储备量较大.     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

型砧锻造轴类锻件的开发及应用

本文总结了我厂多年来应用型砧锻制轴类锻件所取得的经验，是实践的结晶及成果的总结。文中首先介绍了在实际生产中开发型砧锻造轴类锻件的历史背景，并进行了可行性分析；其次介绍了我厂设计的系列型砧及其在实际生产中的应用；列举了轴类锻件型砧锻造的优点；对实践中可能出现的问题进行了分析，并分别提出了解决措施，进而指出型砧在使用中需注意的有关事项。     

水压机饼类锻件的胎模锻造

饼类锻件是压力容器的关键零部件,其内部组织要求用超声波探伤,技术难度大,合格率不高。为了达到压实、焊合锻件内部缺陷的目的,我们在第一道工序中量采用全锭压实、WH法和走扁方等多种锻造方法,从而提高了锻件的内部质量。     

大型不锈钢锻件锻造表面缺陷的火焰清理技术

本文介绍了在碳钢和普通合金钢大锻件锻造表面缺陷火焰清理技术基础上发展的大型不锈钢和其它高铬钢锻件锻造表面缺陷火焰清理技术,阐述了其原理及应用,并对这一技术在提高大型不锈钢锻件的精度、节约能源和原材料等方面的经济效益进行了分析。     

大型锻件锻造的关键技术

大型锻件的常规生产工艺存在萌生裂纹源的变形机制。从宏观力学出发剖析了大型轴类锻件、大型饼类锻件、大型板类锻件的常规生产工艺，指出其容易产生废品的力学机理，提出合理匹配料宽比、砧宽比和压下率来控制毛坯变形区横向和径向拉应力的方法，从而彻底锻合毛坯内部的空洞缺陷，改善毛坯内部金属的组织与性能，防止内部产生裂纹，降低废品率。该方法的可靠性得到生产实践的检验，具有广阔的应用前景。     

支承辊锻件钢锭利用率的提高途径

正针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。支承辊产品是我国钢厂轧制设备的关键部件,同时也是高消耗部件。通过工艺优化,减少锻造工序,精细化过程操作,提高锻件表面质量,合理控制锻件尺寸余量,避免锻件尺寸超差,进而提高支承辊锻件钢锭利用率,减少钢液消耗量,最终实现降低锻件生产成本。     

140转向节锤上模锻工艺

一、140转向节锻件的锻造工艺性 图1所示为140转向节锻件,经测算,复杂系数为0.176,接近S4,材料为40MnB,锻件质量为15.5kg。锻件在分模面上的投影为:长331mm,宽242mm。锻件杆部重约3.3kg,只占锻件质量的1/5左右。另外,为了得到较好的力学性能,用户规定用φ110mm的圆钢生产。这样锻造不仅要解决成形问题,而且还要通过成形使锻件获得比较好的力学性能——即解决变性问题。     

电渣钢 34CrNi3Mo 辊套生产工艺研究

讨论了电渣钢锭在生产辊套锻件时的优势，提出对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次数，提高了锻件的成材率，降低了生产成本．取得较好的经济效益。     

大型饼类锻件锻造工艺方案的研制

由于多种因素影响，大型锻件用钢锭不可避免地存在着各种类型的夹杂物。对于外来夹杂物，尽可能采取有效措施防止其进入钢中。对于内生夹杂物，因其为钢的组成部分，虽然其数量、大小、形状、分布及组成等都可以得到改善，但不可能完全避免，从而导致了锻造过程中产生夹杂性裂纹缺陷的可能。     

大型锻件内部空洞缺陷修复的力学条件

介绍了大型锻件内部缺陷修复条件研究的现状,针对钢锭内部空洞缺陷的尺寸远远小于本身尺寸的特点,依据圣维南原理,将各种空洞缺陷的形状假设为数学上可处理的椭球形。由于大型锻件的锻造是在高温下进行的,材料具有粘性流动的特征。在上述分析假设的基础上,对于线性粘性材料模型,利用损伤力学中远场应力与物体内部微观损伤的力学关系,得到了锻造过程中外载荷与内部空洞体积变化的解析式,进而得到了空洞缺陷闭合的修复条件。条件表明应力状态影响空洞的闭合方式,三向压应力是修复空洞缺陷的最佳应力状态。该条件可直接根据锻造水压机的在线载荷与压下量计算锻件内部空洞缺陷的修复情况。不同边界应力状态下的试验表明,计算结果与试验结果接近。     

消除轴类锻件折叠缺陷的模具改进

以半轴的成形工艺为例，针对台阶轴类锻件在使用摔模锻造过程中容易出现的折叠缺陷，分析了原因，提出了避免折叠的模具改进方法，并在实际应用中取得了很好的效果。     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。     

用于轴类锻件的组合式摔圆模具的设计

锻造轴类锻件时,一般要采用整形模具(摔圆模具)进行摔圆精整作业。介绍了准800 mm摔圆模具的结构、使用方法、重要零件的材料及热处理方式,并对弹簧零件进行了选型计算。     

12500kN水压机上超宽薄板的锻造

通过采用小锭型顶锻压凹和开板辅助展宽的锻造方法，解决了超宽薄板锻件的成形问题，并大大提高了钢锭的材料利用率，具有很高的应用价值。     

我国大型自由锻件锻造能力达到世界先进水平

10月1O日，世界最大的18500吨油压机在洛阳完成“大考”，成功锻造438吨特大型钢锭。标志着我国大型自由锻件的锻造能力达到世界先进水平，将有效缓解我国电力、石化、冶金、矿山、建材、船舶、航天等领域对大型锻件需求的燃眉之急，对全面提升我国高端装备制造的产业形象和能力有重大战略意义。     

发动机关重模锻件的质量控制

1引言发动机关重模锻件，如气门、凸轮轴、曲轴、连杆等属于I、三类钢质模锻件。其用于承受复杂应力、重复载荷或冲击振动工作条件的零件，如果失效或遭破坏则可能影响到其它零部件的损坏、失效或发生等级事故或危及人身安全而造成重大损失。在制造和装配过程中，一旦出现质量问题，则会影响整机质量，对发动机关重模锻件缺陷进行质量控制，则具有重要意义。2质量控制的目的发动机模锻件质量控制是为防止因原材料缺陷而引起的缺陷、锻造工艺（含加热与锻后冷却）引起的缺陷及热处理不当引起的缺陷而达到质量要求所采取的作业技术和活动，运…     

压力机联线加工圆锥内圈锻件质量分析

压力机锻造轴承套圈是我国轴承行业的主要锻造手段，具有锻件质量好，生产效率高，工艺灵活，质量稳定，操作要求和劳动强度较低等优点。圆锥滚子轴承内圈作为压力机联线加工的主要锻件类型之一，具有难调整，质量缺陷较多，易产生废品等多种不良情况。本文针对实际生产中所碰到的质量问题，通过试验分析，从工艺调整的角度上提出了相应的解决办法。     

大型轴类锻件的特殊锻造法

利用水平V形砧锻造法，通过有效控制锻件的纤维流向，改善轴类锻件力学性能的异向性。实现轴类锻件的等向锻造，创造普通锻造法无法达到的特殊锻造效果。定性物理模拟实验证明了水平V形砧锻造法是控制轴类锻件力学性能的有效工艺手段。     

高速钢锻件开裂的原因分析及防止方法

叙述了高速钢锻件中心开裂的现象，分析了开裂的原因，指出锻件缺陷是由锻造操作错误所致，提出临界单位压缩量的概念，以便于控制工艺参数。此方法已经有效地防止了锻件中心开裂。