某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因

采用宏观和微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察、硬度测试等方法,对某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因进行了分析。结果表明:水冷炉辊辊套成分中不含铌元素,镍元素含量偏低,导致组织中形成网状富铬碳化物析出相;辊套内腔结垢、水冷不畅使水冷炉辊产生局部过热,导致工作侧辊套基体中粒状合金碳化物的析出和网状富铬碳化物的长大,使工作侧辊套的脆性增加;随着结垢的沉积,水冷炉辊出现轴承转动不畅,甚至堵转现象;在热应力、扭力作用下,裂纹在网状富铬碳化物析出相中形成并沿网状碳化物逐渐向基体内扩展,最终导致水冷炉辊的开裂。     

镶套支承辊的结构改进

常规镶套支承辊在使用中常出现辊套开裂、轴向窜动及周向转动等现象,严重影响生产,使用寿命不能满足市场需要。在实验基础上,通过合理设定过盈量,改进滚套装配的结构形式,改进加工工艺,增加检测方法,以及使用防松剂等方法,有效提升镶套支承辊的制造质量,延长了使用寿命。     

高铬铸铁离心复合轧辊热处理后肩部开裂分析

介绍高铬铸铁离心复合工作辊在热处理中或热处理后辊身肩部开裂现象。通过实验对开裂工作辊进行宏观及微观组织检测,分析产品热处理过程中组织转变机理,改进相关工艺,最终有效控制工作辊辊身肩部开裂现象。     

热轧支撑辊的堆焊修复强化工艺技术

介绍了梅山热轧支撑辊的堆焊修复工艺。热轧支撑辊的堆焊难点主要是堆焊层开裂，通过工艺调整，可解决堆焊层开裂问题。热轧支撑辊堆焊修复后的使用效果接近新辊，而堆焊成本仅为国产新辊的1／3，经济效益可观。     

1580热轧锻钢复合支承辊数值仿真分析

以某钢厂1580热轧锻钢复合支承辊为研究对象,针对辊套应力场分布和辊套厚度确定问题,应用大型有限元分析软件ANSYS Workbench对复合支承辊应力和辊套厚度进行了数值模拟。计算结果表明,辊套端部的应力值较中间的应力值较大一些,最大等效应力在靠近辊套的边缘不远处,所以在设计辊套时为减小应力,在边部应设计有倒角;对辊套厚度分别为100 mm、110 mm、120 mm时的应力值进行了计算分析,辊套厚度为110时应力最小,根据计算,辊套厚度选取110较为合适,为复合式轧辊的研制提供了理论依据。     

直缝钢管轧机成形辊的失效分析

介绍对直缝钢管冷轧机的成形辊进行失效分析的过程。针对成形辊的服役环境，这里对成形辊的开裂和磨损原因进行了分析，认为成形辊与管坯相对滑动而引起的摩擦磨损、成形辊表面被反复加热和冷却而引起的热疲劳是引起成形辊磨损的主要原因。认为裂纹是由热应力引起的热疲劳开裂，从理论上推算热应力的大小，并分析其使工件热疲劳破坏的可能性，这里还将在提高成形辊寿命方面作一些探讨     

辊轮的失效分析

本文介绍了轧管机上辊轮的失效分析过程。分析了辊轮开裂和磨损的原因，并提出了提高辊轮寿命的措施。     

冷轧张力辊断裂有限元分析及改造方案

针对某钢厂冷轧张力辊使用过程中,腹板与辊轴联接部位的焊缝出现开裂的现象,通过对焊缝的强度校核计算,得出焊缝的强度满足使用要求。为寻求可能存在的应力集中或其他潜在问题,随后建立了原张力辊和改进后张力辊的三维应力和变形的有限元模拟分析,开展辊轴联接部位的强度校核,以分析张力辊的开裂原因。通过有限元分析获得局部应力过大点,并分析了改进后的张力辊的局部应力情况。改进后的张力辊在实际生产中取得了较好的效果,保证了生产的正常运行。     

珩磨技术在轧机辊套内孔精加工中的应用

不锈钢材料导热系数低、韧性大、线膨胀系数高,采用普通砂轮磨削时存在磨削力大、磨削温度高、加工表面易烧伤等问题。针对某1600mm热连轧机奥氏体不锈钢辊套内孔高精度和高表面质量的要求,提出采用珩磨代替普通砂轮磨削对辊套内孔进行精加工。详细介绍了辊套内孔的珩磨工艺流程,在坚持珩磨参数选取的原则下,通过不断优化总结出了辊套内孔加工的最佳珩磨参数,实现了辊套内孔的高效和高精度加工,为类似产品的加工提供了参考依据。     

铸轧辊套的热结构耦合分析及疲劳寿命预测研究

基于ANSYS建立了铸轧辊套的温度场和应力场模型,并进行热结构耦合求解,分别得到辊套的温度场及应力场分布规律;分析了辊套的失效机理,提出辊套疲劳寿命预测公式.研究结果不仅对提高辊套使用寿命有重要意义,而且对铸轧生产实践有重要参考价值.     

矫直辊裂纹分析和工艺改进

针对某公司生产的矫直辊在使用1 a后其辊身出现裂纹的现象,通过化学成分分析、硬度试验、宏微观检验等方法,对矫直辊辊身裂纹进行了分析。试验结果表明,该裂纹属于氢致脆性开裂,表淬深度过深也增加了矫直辊辊身开裂的敏感性。因此,在冶炼、锻造和热处理等工艺方面提出了相应的改进措施。     

基于ANSYS的辊套热结构耦合分析

利用ANSYS有限元软件对辊套建立二维稳态分析模型,解决了辊套传热中存在质量传输的问题;ANSYS热分析揭示了在轧制过程中辊套的温度场分布规律,并在温度场分析的基础上,通过转换分析单元及网格重划,作ANSYS热结构耦合分析,实现热应力和外载荷的热结构耦合分析,得到辊套的应力场分布规律;并结合生产实践分析辊套疲劳失效的原因.     

非平稳部分可观测状态下的破碎机辊套剩余寿命预测预测新方法

双齿辊破碎机辊套准确的剩余寿命预测结果是维护人员做出科学维修决策的重要依据。工程实践中往往是部分状态信息是可观测的,为解决在非线性、非平稳部分可观测状态下破碎机辊套RUL难以准确预测的难题,提出了一种小波技术与SVR融合的RUL预测新方法。首先采用相关分析进行辊套振动信号特征值的提取,其次利用小波技术对收集到的振动信号消噪,然后建立辊套剩余寿命与特征值之间的关系,来描述辊套的非线性动态变化。最后通过SVR模型对破碎机辊套进行剩余寿命预测。预测结果表明:该方法能够有效解决部分可观测状态情形下的剩余寿命预测,从而降低维修成本,具有较强的工程适用性与推广价值。     

轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法

为揭示大型轧机油膜轴承等过盈量弹性结合锥套与辊颈粘结事故的产生机理,采用多极边界元法定量描述锥套与辊颈在液压胀形装配过程中的接触应力分布规律,发现锥套与辊颈装配就位时两端区域接触压力高度集中现象,其最大值超过辊颈屈服极限致使辊颈表面生成对应塑性变形的高应力区.通过过盈配合轴套与悬臂轴组成的旋转试验装置,对油膜轴承锥套与辊颈在轧制负荷下进行微动损伤模拟试验,证明辊颈与锥套随着轧辊转动存在相互微动现象,讨论轧制过程中锥套与辊颈两端高接触应力区域微动疲劳损伤导致两者发生粘结的机制.阐明等过盈量弹性结合锥套结构的不合理性,否定原有锥套淬火硬度低而导致粘结事故发生的观点.     

高压辊磨机压辊过盈联接应力分析

首先通过理论计算确定了辊轴和辊套过盈配合过盈量的上、下限,然后对不同过盈量下的过盈联接进行有限元分析,得到了辊轴与辊套在过盈配合状态下的接触面压强及辊套整体的应力分布情况,结果表明选定的配合尺寸符合设计要求。     

活套起套动作的仿真分析及改进

利用MATLAB/Simulink中的SimMechaics模块集建立了活套起套辊的机械模型,基于节点法建模思想,采用Simulink建立了活套起套辊气动系统模型,根据气动、机械系统的参数关联关系将两个系统模型有机集成起来,得到完整的活套起套辊的机构仿真模型,并给出了仿真结果,根据仿真结果对活套起套辊的气动回路进行了改进,取得了较好效果,对棒材轧机的立式活套器的改进具有借鉴意义。     

六等分组合工装的改进

森辊中间辊梅花头,一般采用六角立方体套在辊身上分度进行粗、精加工.现改为用增加调节套将专用工装改成通用工装降低了生产成本.     

煤球机型辊镶不锈钢套

煤球机型辊镶不锈钢套辽一省沈阳市辽中化工总厂赵荒一般煤球机的型辊用的铁制造，型辊的使用时间很短，经常出现型辊备件供应不及时或更新时影响生产，用２～４ｍｍ不锈钢板镶套，制成型辊，就能好久耐用。一、制造及工艺首先将铸铁辊毛坯按照加工（根据型辊规格加工，型...     

大型镶套支承辊热装技术研究

以某钢厂4200 mm轧机支承辊镶套修复为研究对象,对大型镶套支承辊的热装配工艺技术及装置进行研究,研究成果得到成功应用,可为同类镶套辊的热装提供经验。     

连铸辊套φ150/φ170表面耐磨层堆焊工艺

连铸辊套在使用过程中表面经常被磨损或损坏.在实际生产过程中经常采用焊接的方法修复连铸辊套,介绍了用CO2气体保护焊和埋弧自动焊修复连铸辊套的工艺心得.