粉磨系统节能优化的措施及策略

在水泥生产中,近65%的电能消耗被原料和水泥的粉磨所占用,如何降低粉磨系统的电耗,已成为水泥生产节能降耗需要关注的重点环节。利用先进技术,优化系统工艺、研发粉磨设备,降低粉磨电耗的各种措施,开始在水泥生产企业陆续采用。     

分别粉磨水泥和超细微粉生产大掺量矿渣水泥和粉煤灰水泥

在水泥和混凝土中大量掺入高细度矿渣和粉煤灰是水泥企业资源综合利用的途径之一．分析了单独粉磨混合材的优势和生产混合材超细微粉的技术路线．介绍了应用分别粉磨超细微粉生产大掺量矿渣水泥和粉煤灰水泥的实例，并进行了投资分析。     

立式辊磨将成为水泥厂粉磨设备的首选

现代化的水泥生产工艺对包括原料、固体燃料、熟料的混合材等粉料的制备质量要求越来越高,不仅要有足够的细度,还要有合理的颗粒组成,并能保证颗粒组成的均匀和稳定。而粉磨又是水泥生产过程中电耗最高的工艺环节,使用传统的粉磨设备———球磨机,约占水泥综合电耗的60%~70%。尽管这个电耗数字与前20~30年相比已经下降了30%左右。但是继续创新,研发推广使用新工艺、新设备,不断提高粉磨效率,降低粉磨电耗,仍然是水泥厂不懈追求的重要目标。因此,近10多年来,粉磨工艺的技术改造便成为水泥界人们关注的焦点之一。改进粉磨工艺的措施很多,如开…     

立磨在水泥终粉磨系统中的应用

近年来,立磨已成功应用于水泥熟料的终粉磨系统。立磨工艺系统流程简单,操作方便,占地面积小,建设成本低,系统电耗低,水泥产品质量稳定,越来越被水泥行业认可。文章详细介绍了中材建设有限公司承包的摩洛哥项目利用LM56.3+3C立磨粉磨水泥的运行情况,经过实践,产品达到设计要求,可生产比表面积4 000～6 000 cm~2/g多种标号水泥,系统电耗比球磨机降低38%,节能效果明显,且磨机操作简单,运行稳定。     

粉磨系统改造应注意的几个问题

通过对水泥生产中粉磨系统所存在的问题分析，提出了粉磨系统改造方法及应注意的几个问题，根据生产工艺要求，提出了生料粉磨宜选用闭路工艺，对于生产中混合掺量１５％以下的普通硅酸盐水泥宜选用开路工艺，其它可选用闭路工艺。     

水泥磨系统采用预粉磨加仓技术节能效果明显

湖头水泥有限公司水泥磨系统其中一条生产线一台φ2．2m×6．5m球磨机配套φ3．5m离心式选粉机组成的闭路粉磨系统,熟料出窑后经PEX150×750细颚破破碎后由提升机投入熟料库内,在生产过程中,由于熟料温度高,细颚破经常出现机械故障,入磨熟料粒度大,水泥磨台时产量一直在10．5t／h左右,粉磨电耗高至39kwh／t。因台时产量低,能耗高企业规模效应得不到充分发挥,     

粉磨方式对掺微粉水泥性能影响的研究

在水泥中分别掺入2．5％－10％的硅灰和磨细粉煤灰，在振动磨中进行事粉磨和单独粉磨5－20min，对比水泥细度，凝结时间和净浆抗压强度的变化，并从微机上分析粉磨对水泥性能影响的机理。     

矿渣粉磨工艺简介

传统的粉磨工艺是将矿渣混合材与水泥熟料进行同时粉磨生产水泥。由于矿渣在粒度、易磨性等物理性能方面与水泥熟料有较大的差异,导致矿渣难以被粉磨至一定的细度,抑制了矿渣的活性,水泥中矿渣的掺入量一般只能达到30%～40%,过高比例的掺入,导致水泥的28d强度下降,早期强度也不符合国家标准。目前,我国新建的粉磨站或水泥厂已采用分别粉磨工艺,即将熟料和矿渣分别粉磨至一定的细度,再通过均匀拌合,生产不同标号的水泥。矿渣单独粉磨,可将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣微粉,作为水泥或混凝土的掺合料使用,其潜在的胶凝性和…     

椭球形研磨体在矿渣粉磨中的应用

在水泥生产中 ,矿渣是优质混合材。但由于矿渣的易磨性差 ,难以磨细 ,其潜在的水硬活性得不到充分发挥 ,直接影响了矿渣掺加量的提高和水泥性能的有效改善。特别是水泥新标准实施后 ,矿渣的这一特性表现得十分突出。某水泥粉磨站拥有 2台 4 2 .2m× 6 .5m的闭路球磨机 ,用 1号磨粉磨熟料 ,2号磨粉磨矿渣 ,年生产能力 2 0万吨。由于 2号磨的粉磨能力有限 ,矿渣粉的比表面积较低 (最高时仅为 35 0m2 /kg) ,严重地制约了水泥中矿渣的掺加量和产品质量的提高。将 2号磨的研磨体更换为椭球研磨体后 ,矿渣粉的比表面积提高到 4 5 0m2 /kg ,不仅保…     

辊压机水泥终粉磨系统的试验研究

辊压机作为一种高效节能的粉碎设备已经在水泥工业中逐步推广应用.目前,辊压机用于水泥粉磨系统,绝大多数都是同球磨机联合起来完成粉磨过程,而最能发挥辊压机节能效益的水泥终粉磨系统一时难以推广,主要是因为其水泥性能尚存在不足之处,究其原因主要是成品的颗粒级配过于集中,以及颗粒形貌和石膏等因素的综合影响,导致了水泥需水量明显增高等缺陷.针对上述问题,我们设计了”辊压机十散碾机十高效选粉机”的水泥终粉磨系统,该系统建在陕西咸阳冶金建材厂,并进行了工业生产性试验,得到一批有益的试验结果.     

TRMK4541水泥立磨终粉磨设备及系统工艺研究应用

水泥立磨终粉磨已经被实践证明了是工艺系统简单、电耗低、水泥质量稳定以及操作方便等诸多优点,越来越多地得到水泥行业的认可。本文详细介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司研制的首台国产大型水泥立磨TRMK4541粉磨水泥的运行情况,在不使用助磨剂,没有磨内喷水的情况下,产量达到设计值,系统电耗比圈流球磨降低30%,水泥成品的颗粒分布和标准稠度需水量与球磨系统相当,混凝土的工作性能优良,立磨及系统运行十分稳定,具有十分广阔的推广应用前景。     

辊式磨在粉磨水泥、矿渣中存在的问题及对策

辊式磨在水泥工业生料制备中广泛应用,取得了显著的节能降耗的效果,同时又在水泥和矿渣等的粉磨中得到应用,但存在着一些问题,本文将提出问题的对策及今后的发展趋势,特别是作为废物利用的高炉矿渣的高细度粉磨的现实迫切需求,为辊式磨在水泥工业的全面普及应用,大幅节能奠定基础。     

HRM1300立式磨在生料粉磨中的应用

通过对HRM1300立式磨工作原理介绍，及其在生料粉磨运用中台时产量、生产操作及细度调节等几方面问题的探讨，综合评价结果表明：HRM1300磨机具有烘干能力大、电耗低、噪声小及粉尘排放少等特点。     

粉磨系统的几种节能方式

粉磨系统的几种节能方式江南水泥厂王益新在水泥生产工艺过程中，生料、煤和水泥三个粉磨工序的电耗占水泥生产总电耗的７０％以上，且目前磨机的电能利用率最高仅在７％左右，可见降低粉磨电耗的潜力之大。为此，水泥厂的生产设备和工艺急需改造，特别是粉磨工艺的改造更...     

水泥预粉磨加仓技术

0前言磨机产量低能耗高。粉磨工艺不合理是造成磨机效率低下的根本原因。开路高细磨比表面积大但产量低,闭路圈流磨产量高但比表面积上不去,如何把二者的优点结合起来,扬长避短,达到最佳的粉磨效果?“水泥预粉磨加仓技术”,在水泥粉磨工艺上取得重大突破。1目前水泥粉磨工艺的现状1.1开路高细磨。技术要点:(1)衬板。开流磨进行高细磨技术改造时,段仓一般都安装活化衬板,有效地消除了“滞留带”,激发和强化了研磨体的运动;(2)隔仓板。开流磨进行高细磨技术改造时,尾仓更换带内筛分装置的隔仓板,严格控制进入尾仓的小颗粒,使前仓钢球和尾仓的…     

粉煤灰水泥最佳粉磨方式的探讨

比较了几种不同粉磨工艺在相同的能耗下粉磨粉煤灰水泥的性能。认为应将能耗大部分消耗在熟料的粉磨上。提出以二段粉磨为粉煤灰水泥的最佳粉磨方式。     

用于粉磨水泥熟料和高炉矿渣的莱歇磨

莱歇磨常用于水泥工业粉磨原料、水泥窑用煤粉生产、炼铁厂以及发电厂。从上世纪90年代初期开始,莱歇公司（Loesche）陆续研发了粉磨水泥熟料和高炉矿渣的2＋2、3＋3技术。截止2008年底,莱歇已售出各种规格的水泥立磨200台。台时产量达330t的LM63＋3已在印度投产．各项指标均达到设计指标。用一台这样的立磨可以满足5000t／d生产线配套．     

粉磨系统的优化设计

粉磨系统在水泥生产中,占有相当重要的位置,正确地采用粉磨工艺系统,优化磨机产量设计,对提高粉磨效率,有着很大的促进作用。具体来讲,以下措施可以提高粉磨系统的产量和产品的质量:根据物料入磨粒度大小调整磨机内     

粉磨与配比对水泥抗裂性能的影响

力图从水泥厂生产角度出发,研究水泥粉磨和配比对水泥抗裂性能的影响。详细研究了分别粉磨和混合粉磨,水泥比表面积对各种通用水泥及砌筑水泥开裂度的影响,对通用水泥的配比及混合材种类对水泥开裂度的影响也进行了详细的对比实验。     

水泥挤压联合粉磨系统的生产实施

1概况日照市港源水泥有限公司一期为一条2500t/d熟料水泥生产线,其水泥粉磨系统为两套Φ4.2×13.0m的传统闭路粉磨系统,生产42.5级普硅水泥时,单套系统产量约为75t/h,系统电耗每吨42kW.h左右,二期又建了一条2500t/d熟料生产线,另在日照港码头附近新建年产200万吨水泥粉磨站。该粉磨站的核心部分采用了两套水泥挤压联合粉磨新工艺系统,见图1。该挤压联合粉磨工艺与传统粉磨工艺最大的不同之处在于引入了先进的粉碎机理,采用了高效率的高压粉碎群体化,亦即高压料层粉碎或粒间粉碎的方式,将大量的粉磨功移至磨外进行,并有效解决了不利于粉磨系…