α淀粉对型壳强度的影响

提高硅溶胶型壳的强度,减薄型壳厚度,对于简化熔模铸造制壳工艺及降低成本具有重大的现实意义。针对型壳强度的影响因素,本实验通过添加有机粘结剂来改善型壳强度。试验结果表明:添加有机低温粘结剂能够加快硅溶胶型壳的干燥速度,改善硅溶胶型壳的干强度和烧结强度。其中α淀粉对型壳强度的提高影响最大,加入量为2%最为合适,干强度和烧结强度分别是未改性前的2倍、4.67倍。     

熔模铸造的自动化制壳生产线

根据熔模铸造自动化制壳生产线的结构特点,从涂挂和撒砂均匀性比较了手工操作和机器操作的区别,分析了型壳强度的影响因素.结果表明,在熔模铸造工艺过程中运用自动化生产线制壳,可以减少生产过程中人为因素的影响,提高型壳强度,保证铸件质量,同时改善了工人劳动强度,提高了劳动生产率.     

硅溶胶型壳脱壳性能的改良方法

硅溶胶制壳是当前国内外精密铸造行业的主流生产工艺.为了改善硅溶胶型壳的脱壳性能,采取控制硅溶胶二氧化硅的含量、用快干硅溶胶做粘接剂、改进制壳工艺、控制焙烧温度的方法,在保证型壳有足够的高温强度下,尽量降低残留强度、提高脱壳性.实践证明效果较好,能在行业内推广使用.     

薄壁光整消失模壳型铸造的型壳研究

试验研究了壳型制备中不同黏结剂、不同耐火粉料及粉液比对泡沫消失模型壳强度和表面粗糙度的影响.采用在型壳表面添加水玻璃砂背衬的方法,减少了(硅溶胶)型壳层数、缩短了制壳周期、提高了型壳强度.针对消失模壳型铸造用型壳表面质量要求高的问题,探讨了改善泡沫模表面粗糙度的工艺方法.通过优化蒸汽发泡成形工艺参数和在模样表面涂上光整剂等措施降低了模样表面粗糙度.为制造基于泡沫消失模的薄壁光整壳型奠定了初步基础.     

真空干燥对熔模铸造用硅溶胶型壳强度的影响

硅溶胶是熔模铸造中常用的型壳粘结剂之一,但硅溶胶型壳制备过程中存在的突出问题是干燥慢,制壳周期长.本文采用真空干燥工艺对硅溶胶型壳进行干燥,探索了不同真空度及保压时间下型壳强度的变化规律.研究发现:与自然干燥相比,采用真空干燥工艺下的型壳能在较短时间内达到较高的强度.真空度为-0.07 MPa,保压20 min时型壳抗拉强度可达0.85 MPa.而自然干燥相同时间,型壳抗拉强度仅为0.38 MPa.若只考虑湿强度,真空干燥工艺可用于硅溶胶型壳的硬化,且选用真空度-0.07 MPa,保压30 min左右较为适宜.     

水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进

介绍了水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的工艺流程,分析了NH_3浓度大的原因:采用NH4Cl做硬化剂产生了刺激性NH_3气体;同时在制壳过程中风干时以及在制壳完毕后的停放风干这段时间里,因型壳内还有大量水分,所以也会不断产生NH_3。通过合理选用加固层硬化材料,加强结晶AlCl_3·6H_2O硬化剂工艺参数的控制和检测,调整加固层其他制壳参数,降低型壳厚度等措施,消除了近80%的NH_3味,改善了车间环境;同时在保证型壳强度的基础上,减少了制壳层数,节省材料和人工费用,降低了生产成本。     

聚氯化铝在熔模精密铸造中的应用

聚氯化铝是一种高价多羟基电解质,对水玻璃硅酸溶胶有促凝作用,因而可以代替氯化铵作为水玻璃涂料高强度型壳的硬化剂。聚氯化铝也是一种氢氧化铝溶胶,胶核带正电荷,其水解液里酸性;高模数水玻璃是一种硅酸溶胶,胶核带负电荷,其水解液呈碱性。用聚合氯化铝和高模数水玻璃配成两种涂料,将蜡模组在两种涂料中交替浸涂挂砂,由于pH值的改变,可以相互硬化。以上两种制壳工艺都是在硅胶中加入铝胶,其主要优点是:可大大提高型壳湿态和高温强度,改善铸件质量;可以改善劳动条件,消除氨气对车问空气的污染,减少设备锈蚀,后一种工艺还可以大大简化工序,缩短生产周期,并便于实现机械化流水线生产。本文介绍两种制壳工艺的特点,聚氯化铝的制备、性能、涂料配制、制壳工艺过程、工艺参数选择及型壳质量控制等。     

高强度硅溶胶型壳新技术的研究与应用

研究了全硅溶胶制壳工艺参数和涂料强化剂,生产结果表明:(1)在涂料中添加新配方涂料添加剂后,不仅提高了涂料的致密性,还改善了涂料的流动性和涂覆性;(2)使用新配方涂料强化剂加上干燥室底部吹风系统,不仅可以提高型壳的抗开裂能力及强度,而且能够大幅度缩短层间干燥时间;(3)添加新配方涂料强化剂和纤维进行涂料改性后,制壳层数可减少至4.5层,型壳厚度减薄至6 mm,制壳生产周期缩短至12～14 h。     

新型节能精密铸造粘接剂——ZF-801型快干硅溶胶

通过对现行精密铸造制壳工艺优缺点进行比较,提出一种新型节能精密铸造粘接剂--ZF-801型快干硅溶胶.分析了ZF-801型快干硅溶胶型壳的制壳时间、铸件尺寸精度、表面质量、常温强度、高温强度,残留强度等方面的状况,发现ZF-801型快干硅溶胶是符合较少污染物排放要求,且成本适中的精密铸造制壳专用粘结剂.     

覆膜砂在硅溶胶熔模铸造中的应用

介绍了弯曲型腔结构的管、阀类产品铸造后清砂的工艺方法,分析了各种方式的操作难点和型腔内、外层强度.以降低管状型壳层强度为出发点,提出在内腔部位涂撒覆膜砂的硅溶胶熔模铸造制壳工艺,可以有效降低内腔型壳强度,从而解决内腔型壳清砂难的问题.     

硅溶胶型壳远红外热风联合干燥过程物理化学变化的研究

作者提出了硅溶胶精铸型壳远红外热风联合干燥新方法.揭示了干燥介质能量变化、型壳中湿含量及其梯度分布对型壳粘结强度的作用,以及硅溶胶型壳的联合干燥工艺实质.实践证明,该种干燥方法能提高硅溶胶型壳及其所制铸件的质量、缩短制壳时间并具有好的技术效果.     

熔模铸造硅溶胶型壳清理问题分析

航空用硅溶胶熔模精铸件因多腔体结构、形状复杂等因素影响,型壳清理难度较大,甚至因型壳清除不净、型壳卷入铸件等问题导致产品报废。通过分析面层锆英石粉、锆英石砂的成分,焙烧前、焙烧后及浇注后型壳面层、过渡层、背层的显微结构和型壳强度变化,得出型壳残余强度高或者型壳面层被高温铝液剥蚀是根本原因,采取优化锆英石粉粒度、级配及制壳工艺等措施改善了型壳清理效果,为解决熔模精铸件清理困难提供参考。     

对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

中温模料硅溶胶制壳工艺是目前国内外用于精密铸件生产的主流工艺。然而此工艺的制壳生产周期长,而且存在因面层型壳缺陷导致铸件缺陷的问题。采用了面层浆料加入防裂剂、面层大风力干燥、面层采用大粒径硅溶胶、取消涂二层前预湿、取消涂面层前沾硅溶胶的工艺举措。结果表明,面层型壳的强度得到了提高,面层型壳的缺陷减少,涂层干燥时间缩短,铸件一次性合格率增大。     

新型节能精密铸造粘接剂——ZF-801型快干硅溶胶

分析当前国内精密铸造业的发展方向,并对现行精密铸造生产的制壳工艺优缺点进行比较,提出一种新型节能精密铸造粘接剂-ZF-801型快干硅溶胶。通过分析ZF-801型快干硅溶胶型壳的制壳时间、铸件尺寸精度、表面质量、常温强度、高温强度、残留强度等方面的优异表现,从而得出ZF-801型快干硅溶胶是符合较少污染物排放要求,且成本适中的新一代精密铸造制壳专用粘结剂。     

峨边粘土在精铸制壳工艺中的应用

熔模铸造加固层涂料,一般采用高铝钒 土。这种材料代替了过去以石英材料作耐火 骨料的制壳工艺,采用这种材料制得的型壳, 无论湿强度和高温强度都高于水玻璃 石英 粉 耐火泥的型壳。但是这种材料存在着型 壳发脆,易产生裂纹,脱壳性差等问题。近 几年来广大铸造工作者对型壳耐火材料做了 大量的研究工作,在从刚玉代替石英的基础     

熔模铸造水玻璃型壳性能预测系统的开发

1 前言 水玻璃目前仍然是国内熔模铸造中使用最多的制壳粘结剂,国内对水玻璃型壳已进行了大量研究,对于各种不同工艺因素对水玻璃型壳性能的影响已经有了比较充分的认识。但是熔模铸造工作者更希望能直接量化型壳的性能,以便通过性能预测控制制壳过程,帮助分析废品产生原因,提高铸件质量。为此,本文在水玻璃型壳强度研究的基础上,进一步开发了熔模铸造水玻璃型壳性能的预测系统。     

新型节能精密铸造粘接剂——ZF-801型快干硅溶胶

分析当前国内精密铸造业的发展方向,并对现行精密铸造生产的制壳工艺优缺点进行比较,提出一种新型节能精密铸造粘接剂-ZF-801型快干硅溶胶。通过分析ZF-801型快干硅溶胶型壳的制壳时间,铸件尺寸精度,表面质量,常温强度,高温强度,残留强度等方面的优异表现,从而得出ZF-801型快干硅溶胶是符合当前国家“十一五”规划降低能耗,较少污染物排放要求,且成本适中的新一代精密铸造制壳专用粘结剂。     

熔模铸造型壳制造与增强快干硅溶胶

熔模铸造是生产精密铸件的一种先进工艺，硅溶胶是影响型壳质量的重要因素。增强快干硅溶胶有利于缩短制壳周期，提高制壳效率。同时提高型壳的常温强度，对避免型壳开裂有积极作用。     

基于泡沫模原型的消失模复合型壳制备工艺

利用发泡成型工艺制备高质量的泡沫模原型,在泡沫模表面制作2～3层硅溶胶-水玻璃复合陶瓷型壳,之后采用自硬水玻璃砂作陶瓷型壳背衬。陶瓷型壳在200～250℃保温30min失模及二氯甲烷溶剂溶失方式失模,焙烧工艺为800℃保温1h。结果表明,该制壳工艺简单、周期短、成本低,制得复合型壳表面光洁、强度高,并浇注出了质量较高的ZL101合金铸件。     

用快干硅溶胶生产大型汽轮机导叶片的精铸工艺

介绍采用FOSECO公司生产的D COAT快干硅溶胶制壳工艺替代硅溶胶-硅酸乙酯复合制壳工艺，生产长为950mm、毛坯质量达42kg的汽轮机弯扭导叶片的制壳工艺，并对D COAT快干硅溶胶的快干机理和影响型壳性能的因素进行了探讨。D COAT快干硅溶胶采用水溶性高聚物增强，在湿度为30％～40％、风速为6～8m／s的干燥条件下，层间干燥时间仅为1～2h。D COAT快干硅溶胶型壳湿强度和高温强度高，残留强度低，透气性好，已成功应用于汽轮机大型叶片的批量生产。