钢轨万能轧制过程金属纵向流动规律的理论和实验

为分析钢轨万能轧制过程中轨头、轨腰以及轨底的纵向流动机理,根据钢轨断面特点,给出了轨头与轨底等效压下系数计算公式,并考虑了轨头与轨腰以及轨底与轨腰之间的金属横向流动体积的影响;基于轧制前后体积不变条件,推导出了轨头、轨腰及轨底的延伸系数计算模型,得到了钢轨各部分压下系数以及宽展系数对其纵向流动规律的影响。为验证理论模型,进行了钢轨的万能热轧实验,实测了不同轧制规程时钢轨各部分的延伸系数,并与理论计算结果进行比较。理论计算结果与实验结果误差不超过±5%,说明理论模型具有较高的预测精度,可用于钢轨万能轧制实践。     

楔横轧大断面收缩率轧制轴向金属流动特点

利用三维有限元数值模拟方法,对楔横轧大断面收缩率和常规断面收缩率轧件金属的轴向流动进行了对比分析,发现大断面收缩率轧制件的轴向金属流动有其自身特点:由于轧制接触区面积较大,所受摩擦阻力也就较大,因而在轧制接触区内形成较大的金属难变形区,使轧制过程中轧制接触区范围内表层金属轴向流动滞后于心部较多,脱离轧制接触区后表层金属轴向流动超前于心部。     

金属熔体沉积实验装置研究

金属熔体沉积成形涉及金属熔体的产生,形态演变,流动,凝固等热物理过程。根据金属液流断续特性要求,设计开发了金属熔体沉积装置。结果表明:通过此实验装置研究实现了金属熔体沉积过程关键参数(脉冲压力、扫描速度、熔体温度、基板温度等)的监测与控制,为后续深入研究熔体沉积成形技术提供了必要的实验软硬件基础。     

铝合金热挤压时金属流动控制的研究

铝合金热挤压材的尺寸规格、形状和晶粒结构与加工过程中金属的流动特性紧密相关。对于上述课题曾进行了研究，其结果应用到模具设计和选择挤压条件上。本实验及其分析研究提出了控制金属流动的两种技术。其一，使用销子或滚珠加到压挤筒壁上或模具表面，改变金属死区的形状来控制金属流动。其二，通过控制模具表面的温度来改变金属流动特性。温度控制可用表面由热传导性很低的ＰＳＺ陶瓷制成的ＳＫＤ钢模具来实现。对上述技术的基本     

变形参数对旋转反挤压大塑性变形金属流动的影响

利用Deform-3D模拟软件对旋转反挤压变形过程中AZ80镁合金的金属流动规律进行研究,探究轴向加载速度和旋转圈数对杯形件成形过程中表面金属流动的影响.论述了杯形件内壁出现流动不均性的形成机理.最后根据研究结果进行了工艺实验对比,在轴向加载速度为0.1 mm/s和旋转4圈时得到了成形良好的零件,验证了有限元模拟和金属...     

模锻过程金属流动的数值模拟

本文简述了应用UBET研究模锻过程金属流动规律的模拟方法,对轴对称高凸台锻件模锻过程的金属充填高度和流动状态进行了仿真模拟,并且分析了飞边参数、摩擦因子、凸台直径等模锻参数的变化对轴对称高凸台锻件模锻过程中金属流动的影响。实践表明,UBET用于模拟模锻过程的金属流动规律是可行的。     

液压缸附加摩擦力的理论分析和实验测定

通过分析液压系统执行元件液压缸的总负勒，导出其和表达式，把液压缸摩擦力分为中摩擦力和不变摩擦力两个部分来分析研究，提出附加摩擦力及其系数概念和理论方程，并设计出简单可行的实验测定方法。     

黄铜热变形流动应力的实验研究

采用恒变形率凸轮压缩试验机对５个黄铜品种的热变形流动应力进行了实验研究，分析了变形温度，变形速率，变形程度对流动应力的影响，同时对不同的数学模型结构形式进行了非线性回归，通过分析比较提出了拟合精度较高的流动应力数学模型．     

金属液通过泡沫陶瓷过滤器流动现象的研究

对通过泡沫陶瓷过程器的液态金属的流动现象进行了综合分析,主要研究了液态金属流动状态,引流启动,通过过滤器时最低浇注温度。指出了滤饼机制与流动阻力的关系以及对最低浇注温度的要求。     

内螺纹冷挤压成形过程中金属流动行为研究

通过研究内螺纹的冷挤压成形过程,利用数值模拟仿真技术获得挤压成形过程的速度场分布,并通过试验方法验证了内螺纹冷挤压成形过程的金属流动规律。结果表明,内螺纹冷挤压过程中牙顶处金属受力最小,牙底部分受到丝锥的压力最大,同时也使得晶粒细化程度有所不同。     

HOT DEFORMATION BEHAVIOUR OF Nb-BEARING LOW CARBON STEEL AND PREDICTION OF FLOW STRESS FOR METALS DURING PLASTIC DEFORMATION

Experimental investigation of hot deformation behaviour of Nb-bearing low carbon steel14MnNb was carried out by Gleeble 1500 simulator.Regressive analysis was made of the re-lationship between deformation onditions and steady state flow stress during hot deformationand the peak fliw stress corresponding to dynamic recrystallization.Clarification was alsodescribed for the influence of strain-induced Nb(C.N)precipitation on the activation energyof deformation.On the basis of analyzing the processes of dislocation multiplication and re-coveries from cross-slip of screw dislocation and from climb of edge dislocation during plasticdeformation of metals.the theoretical mpdel to predict flow stress under the condiltions of dy-namic recorery and recrystallization occirred simultancously was developed,The predictionabout flow stress in practice,under various deformation conditions by the model seems in fairagreement with the experimental results.     

含Nb低碳钢的热变形行为和金属塑性形变中流变应力的预测

利用Gleeble 1500模拟试验机对含Nb低碳钢的热变形行为进行了实验研究,对热变形稳态流变应力和发生动态再结晶时的峰值流变应力与变形条件的关系进行了回归分析,阐述了由于形变诱发Nb(C,N)化合物沉淀对形变激活能的影响,在对金属塑性变形过程中位错增值,螺型位错交滑移回复和刃型位错攀移回复过程分析的基础上,建立了可预测动态回复和动态再结晶同时发生情况下的流变应力理论模型,并对不同变形条件下的流变应力进行了预测,预测结果与实验结果相当吻合。     

长芯棒连轧管变形区金属的三维塑性流动

采用条元法,以长芯棒连轧管轧制变形区的出口环向位移作为待定参数,根据能量最小原理,求出出口环向位移的最优解,进而确定变形区塑性流动速度场。条元法具有计算准确、费用低、输入数据简单等特点,为长芯棒连轧管塑性理论分析提供了一种新的、有效的计算方法。     

08F钢温锻温度范围内流动应力的实验研究与数学建模

本文通过热模拟实验 ,测定了 0 8F钢在温锻温度范围内的流动应力关系曲线 ,并对其变化规律进行系统分析 ;然后将所获得的实验数据应用于材料流动应力的数学建模 ,在修正、优化传统模型的基础上 ,提出了适用于低碳钢温锻的流动应力关系数学模型 ,该模型充分考虑了温度、等效应变、应变速率以及材料成分等因素给流动应力带来的影响 ;最后采用非线性回归的方法对该流动应力数学模型进行处理 ,建立起适用于 0 8F钢温锻的流动应力数学模型 ,并进行了计算验证     

管材拉拔中的不均匀变形与残余应力

为评价管材拉拔中的不均匀变形 ,提出用管材拉拔前后截面形状变化指数Q描述截面变形的不均匀性。用电阻应变片测试了黄铜管材变形后的表面残余应力 ,用管材截面小圆环法计算了截面径向和周向变形的分布 ,确定了管材拉拔中Q值对管材截面上变形分布及表面残余应力的影响规律。     

钢管斜轧延伸变形区轧辊速度模型及计算机模拟

在建立AccuRoll轧管机变形区速度模型的基础上，开发出计算机模拟程序，分析了变形区内轧辊提供给轧件的速度变化情况，从而为AccuRoll轧管工艺优化提供了理论依据。     

铬铜热变形流动应力的实验研究

采用恒变形率凸轮压缩试验机对铬铜的流动应力进行了实验研究，分析了变形温度、变形速率、变形程度对流动应力的影响，同时对不同的数学模型结构进行了非线性回归，通过分析比较，提出了拟合精度高的流动应力数学模型。     

钢管斜轧延伸螺旋轧制变形区工具运动速度场的研讨

建立了工具运动速度模型；开发成功了钢管斜轧延伸变形区中工具运动速度场计算机模拟软件；揭示了螺旋轧制变形区中速度分布规律。