挖掘机动臂支座结构及焊接工艺的改进

为防止挖掘机动臂支座焊接时产生较大的焊接变形,需要在动臂及动臂缸安装部位预留适当的加工余量。为了控制动臂支座焊接变形量并达到取消加工余量的目的,经研究,我们决定对动臂支座结构和焊接工艺进行改进。1.改进结构(1)改进前的结构动臂支座改进前的结构如图1所示。其立板先与筋板1焊接后,再与加强板1焊接,采用这种结构     

动臂焊后尺寸质量分析与控制方法研究

动臂各零部件制造精度以及总拼工序定位精度会直接影响焊前动臂结构的尺寸精度,从而进一步影响焊接完成后动臂尺寸质量。提出了一种动臂焊后尺寸质量控制方法,以开档尺寸为例进行了说明。根据动臂焊接前后尺寸偏差实测数据,得到两者相关性系数;并基于动臂零部件的实际装配关系,建立总拼工序结构尺寸链简化模型,最后根据尺寸链原理对原有工装结构进行了改进设计。为动臂的焊接变形控制以及焊后尺寸波动控制提供了理论分析方法,并为实际工装设计提供指导。     

20t挖掘机动臂焊接变形的控制

在焊接挖掘机动臂时容易产生焊接变形,造成动臂前后两组孔距尺寸变小,中心线偏移。经过对动臂结构特点和焊接工艺的分析,通过编制正确的焊接工艺、控制热输入、刚性固定等方法控制了动臂的变形。     

挖掘机动臂机器人焊接柔性生产线的设计

正动臂作为挖掘机工作过程中的主要承力部件,因长期承受着复杂的瞬间冲击载荷,故经常出现焊缝开裂现象。为提高动臂焊接质量和使用寿命,因此在动臂的生产制造过程中尽量采用先进可靠的制造工艺装备。动臂焊接柔性生产线是在焊接机器人单工作站基础上发展起来的一项高新技术,集自动化、信息化、高效化为一体的前沿制造工艺装备。在动臂整个焊接过程中,实现了自动装夹、自动焊接、自动     

挖掘机动臂焊接变形及其控制方法探析

介绍了实际生产中挖掘机动臂焊接变形的种类和危害,通过对动臂焊接变形产生原因的分析,介绍了在生产中综合考虑制定合理的焊接工艺、设计实用的工装模具和充分利用反变形法等有效措施来控制焊接变形的方法,在生产实践中不仅有利于保证动臂的焊接质量,还可以显著地提高生产效率.     

挖掘机动臂开裂原因及改进方法

<正>为解决某型号15t液压挖掘机动臂开裂问题,我们在对其进行焊接工艺、焊接结构和应力分析的基础上,改进了动臂结构,取得了明显成效。1.故障现象挖掘机动臂主要由前叉、上盖板、下盖板、侧板及后支撑组成。某型号15t液压挖掘机在使用过程中出现动臂开裂现象,其开裂高发部位有     

小型农用液压挖掘机动臂焊接工装的设计

动臂是液压挖掘机的关键部件,也是主要的承力部件,针对小型农用液压挖掘机动臂的结构特点和功能要求,设计了一套组合式焊接工装,很好地保证了动臂的焊接质量,提高挖掘机的整机性能。     

动臂焊接系统生产斗杆的改造

在充分分析掘机动臂和斗杆的焊接生产基础上,提出了现有动臂柔性焊接系统进行技术改造的思路、难点及要点的解决方法,实现了机器人焊接产品由动臂到斗杆的转变。提升机器人设备利用率,可以改善结构件焊接品质。     

机器人焊接挖掘机动臂工装结构设计及工作原理

通过介绍机器人焊接挖掘机动臂工装结构设计方案,较为详细介绍了焊接工装定位与夹紧方式及结构的设计及工作原理.该工装适应多型号动臂自动化焊接,节约了工装成本,实际使用中提高了生产效率.     

装载机动臂焊后变形矫正影响因素研究

轮式装载机工作装置中最重要的结构件是动臂,动臂焊接后动臂板开档尺寸对后续焊接在车架孔、铲斗孔及其他销孔位置处圆搭的机加工具有重要影响,同时也对动臂的装配和使用具有重要影响。以动臂焊接变形的矫正过程为研究对象,采用正交实验的方法,对影响矫正过程的影响因素进行辨别、分类和研究。通过对动臂车架孔端和铲斗孔端的尺寸进行正交试验,并对实验数据进行分析,选出符合实际情况、操作性强的最优方案,为研究动臂变形规律和制定矫正工艺路线提供了参考。     

对动臂焊接残余应力时效处理的研究

为推广新消除应力的工艺方法来提高焊接结构件的质量及寿命,对动臂进行时效处理后采用盲孔法验证应力处理效果,同时关注时效处理后应力释放对动臂关键尺寸的影响,以及对比自然时效与振动时效对动臂尺寸稳定性的影响。     

机器人焊接挖掘机动臂的离线模拟及焊接质量优化

为了解决挖掘机承受载荷最多的动臂在焊接时质量不稳定与焊接参数的选择问题,以焊接机器人焊接挖掘机动臂的工作过程为研究对象,利用Solid Works软件对挖掘机动臂结构进行三维建模,导入Robot Studio中对焊接过程进行离线编程。在离线编程过程中解决了机器人自主编程时关节运动超出范围和遇到奇点的问题,同时避免了机器人和工件产生干涉。随后利用Simufact.welding对焊接过程中不同的焊接指令进行焊接质量优化,对焊接电流、焊接电压等焊接参数进行对比分析之后,获得的熔池形状更加合理、焊缝与焊深皆满足要求且焊接质量更高的焊接参数,得到了一套完整的挖掘机动臂的焊接仿真方案,为实际生产提供了参考。     

八连杆轮式装载机动臂的结构分析与设计改进

对八连杆装载机动臂的结构特点与承载特点进行了全面分析,总结出装载机八连杆动臂在作业过程中遇到的铲入正载、铲入偏载、掘起正载、掘起偏载四种工况及各工况下承受的载荷特点。然后利用先进的CAE分析软件ANSYS软件,建立了动臂的有限元计算模型,并计算出各工况下动臂的应力分布云图。经过对动臂四种工况的有限元分析结果研究,分析出了导致动臂变形反馈的根本原因,并就此提出了动臂结构的改进方案。校核改进后动臂的强度,比改进前提高了27%,从而改善了动臂性能,同时此种思路也为以后的设计提供了参考。     

ZL50型装载机动臂焊接变形分析及工艺措施

ZL50型装载机动臂（见附图）的形体庞大,焊接部位多,焊接时支承难度较大,尺寸精度和位置精度要求较高。焊接后的整体变形一直是困扰焊接工艺的一大难题。由于动臂在承载能力、外观造型及实现产品功能上具有重要作用,因此在设计和制造中应特别予以重视。1.动臂制造工艺动臂制造工艺流程包括：下料—组焊—焊接—修磨—校形—机加工—涂装等工序。     

基于ANSYS的旋挖钻机动臂的拓扑优化设计

为了寻求旋挖钻机动臂结构的最优分布,实现动臂的轻量化,以某旋挖钻机动臂为研究对象,提出了基于均匀化方法的拓扑优化法,并将其应用到动臂的优化分析中。以动臂体积最小作为优化目标,动臂结构柔度作为约束条件构建数学模型,依据优化结果改进动臂结构,并对改进后的动臂进行了静力分析。结果表明,改进后的动臂在满足结构强度与刚度的同时,使用的材料与原设计方案相比减少了15%,实现了动臂最优分布与轻量化设计,为后续动臂的设计提供了参考。     

消除旋挖钻机动臂焊接残余应力测试方法研究

<正>旋挖钻机动臂用于连接其上车和钻桅三角架,是旋挖钻机作业时的主要承载结构件之一,承受着较大的振动和冲击载荷。动臂焊接完成后的焊接残余应力,直接影响其承载能力和疲劳寿命。本文通过试验对比方法,探讨采用施工作业方法消除焊接应力的效果。1.消除焊接残余应力方法(1)热处理为消除结构件焊接后的残余应力,通常采用热处理方法。但动臂结构尺寸较大,对热处     

装载机动臂焊后变形的矫正

单摇臂式装载机动臂主要由两块动臂板和横梁焊接而成。动臂经多道连续焊接后,受焊接应力的影响,动臂板两端均往内收（见图 １中 Ｌ１、 Ｌ２）,内收量约１２～ １８ ｍｍ,直接影响后续加工和产品使用。如何矫正动臂焊后变形,在我们探讨的几种方法中,采用液压技术进行矫正则经济实用。 我们设计制造的动臂矫正机,仅需 １３ ＭＰａ的工作压力,即可满足公司中型装载机动臂矫正要求。据实物测量,两块动臂板上同一端的内收缩量基本相同。采用液压专机矫正时（该机液压系统原理如图２所示）,在每块动臂板的每一端的内、外侧对称地配置有…     

装载机动臂液压校正工装设计探讨

首先对装载机动臂的结构特点及技术要求进行阐述,并对动臂焊接后的变形趋势进行分析,根据技术要求及变形规律,提出新的动臂校正方法——分中校正法,为下一道机加工序取消刮圆搭面提供保障。     

点固焊缝的质量控制

根据在小挖机工作装置生产过程中的工艺设计改进过程发现，在动臂、斗杆生产中，点固焊缝的质量直接影响到焊接质量及探伤合格率，分析其形成原因并提出改进措施。     

基于ANSYS的装载机立式动臂的有限元分析及优化设计

依据装载机的作业特点,对立式动臂在铲掘位置进行静力学有限元分析,计算出动臂的应力分布云图,并在有限元分析结果的基础上提出动臂结构的改进方案。优化后的仿真结果表明,在保证动臂满足工作性能要求的前提下,经优化设计后的动臂受力情况和结构形状得到了合理的改善。该基于ANSYS的有限元分析和优化设计方法提高了设计速度和设计质量,降低了生产成本。