隔热罩旋压成形工艺

讨论了隔热罩零件的旋压成形工艺，主要包括工艺流程、预制坯及其模具、成形模的设计。该件的成形试验结果认为，该工艺具有模具设计、制作简单、投资少的优点，适用于薄壁回转件的加工成形。     

大长细比带凹底筒形件旋压成形方法研究

针对大长细比带凹底筒形件采用拼焊成形时工艺复杂、成形精度低、产品质量差等缺陷,提出采用普通旋压与强力旋压相结合的复合旋压成形方法来实现其完整制造,通过理论分析获得了复合旋压成形过程中变形量的分配原则。采用普旋圆弧形与强旋直线形相结合的旋轮轨迹,旋压成形筒形件的凹底部分,在旋压系数大于极限旋压系数的条件下拉深旋压获得筒形坯料,采用圆弧形及双锥面旋轮分别将屏蔽罩圆弧段及直筒段旋压减薄到规定尺寸等工序,成功加工出高精度的长细比为2.01的带凹底筒形件,同时生产效率提高了50%左右,为此类零件的制造提供了一种全新的方法。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

锥形件强力旋压工艺及工装设计

通过对锥罩零件加工工艺的分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据旋压工艺特点,介绍了旋压毛坯的设计,并详细介绍了旋轮和芯模的设计方法。同时对旋压生产过程中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件旋压加工的顺利进行。     

12Cr18Ni9不锈钢筒形件数控旋压仿真及工艺参数优化

旋压加工是一种高效的塑性材料成形方法,尤其对薄壁筒形件、圆盘零件具有明显的优势。采用旋压加工的方法对12Cr18Ni9不锈钢筒形件进行加工仿真,针对不同的旋压工艺参数设计不同的旋压仿真方案,得出不同参数下的旋压仿真结果及旋压工艺参数的影响规律。结合正交试验方法对旋压加工工艺参数进行优化,设计了三因素两水平正交表,编制了正交试验方案,并对试验结果进行了分析和处理,得出了主次因素和最优组合,旋轮工作角为20°、旋轮圆角半径为6mm、旋压进给率为1.5 mm/s时,壁厚差变化最小,可得到较好的旋压结果,为不锈钢筒形件的数控旋压加工工艺参数选择提供依据。     

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具浙江建德新安江电子管厂詹捷屏蔽罩（图１）是高压真空开关管的主要零件，材料为无氧铜，厚度１．５ｍｍ，有一端需要采用缩口成形工艺。由于薄壁筒形件模压缩口有一定难度，而车床旋压缩口无论从工效、劳动强度、零件质量上考虑都不适应大批量...     

矿山车轮辋旋压工艺研究

提出了一种新的矿山车轮辋成形工艺,并分析了该加工工艺的特点,加工中工艺参数的选取对成形结果的影响。针对该类制件的特点,对比原有的加工工艺,提出了翻边成形法兰+强旋压成形筒体锥段的旋压成形工艺方法,得到了质量更加良好的零件。     

筒形件旋压模拟工艺参数变化对结果影响的分析

旋压是用于成形薄壁空心回转体零件的一种金属压力加工方法.作为一种特殊的塑性加工工艺,旋压加工属于无切削连续局部回转成形范畴[1～3].具有加工变形抗力小、节约材料、产品质量好等优点,被广泛用于航空航天、武器装备、工程机械制造等领域[4].用软件模拟旋压过程可节省时间和实际开销,模拟出的数据对实际生产有指导意义.     

电暖气罩成形镶拼模具设计

通过对电暖器罩零件的结构、成形难点及工艺性能的分析，确定其加工工艺方案，在对成形工艺方案进行分析比较的基础上，设计了镶拼模具成形该零件，并介绍了模具的设计要点。     

锥体盒形件定初始角度步长法无模空心旋压旋轮路径设计

金属旋压是一种适用于生产薄壁回转体工件的成形工艺,采用旋压的方法加工锥体盒形件的成形工艺一直是研究的重点和难点。为了拓宽视野,采用定初始角度步长无模空心旋压旋轮路径设计的方法进行旋压工艺的设计。通过锥体盒形件的几何关系分析推导出旋压路径,并将旋压路径转化成数控机床程序代码,从而完成锥体盒形异形件的加工,得到了符合加工要求的零件,并且表面没有起皮、波纹、鼓包、裂纹等常见缺陷。     

框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

成形工艺参数对倾斜类管件正旋时旋压力的影响规律研究

采用有限元分析软件MARC,基于三维弹塑性有限元理论建立有限元模型,实现了对倾斜类管件旋压成形过程的数值模拟,阐述了倾斜管件正旋时旋压力的变化特征,探讨了工艺参数对旋压力的影响规律,研究结果为工艺参数的确定及优化提供了依据。在理论分析的同时,进行了倾斜类管件旋压成形工艺试验,模拟结果与工艺试验吻合较好。     

钛旋压技术研究进展

简述了我国钛合金旋压技术的发展历程,钛合金旋压技术的特征、存在的问题及解决方法。文章指出:铸造管坯-强力旋压成形加工是大口径、薄壁无缝钛筒体的一种低成本、高效、短流程技术方案;应充分发挥旋压学术委员会的指导、组织和协调作用,并研制专用的热旋压设备,推动我国钛合金旋压技术的发展。     

工艺参数对杯形内啮合齿轮旋压成形影响的数值模拟研究

基于金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,提出杯形薄壁内啮合齿轮旋压成形技术,建立了齿轮旋压三维弹塑性有限元模型并进行了数值模拟,分析了齿轮旋压成形中各变形区不同方向应变分布和金属流动规律,定性地分析了主要工艺参数对齿轮旋压成形的影响规律。结果表明,压下量对齿轮成形起关键作用,并对齿根减薄影响大于齿顶增厚的影响,进给比对齿轮成形影响不大,大的旋轮圆角半径有利于齿顶增厚。该项研究为提高生产效率、优化产品质量提供了理论依据,同时也为进一步研究齿轮旋压技术奠定了坚实基础。     

旋压技术在内齿轮制造中的应用及展望

叙述了国内外的主要齿轮加工方法,引出常用内齿轮的加工方法,进一步介绍旋压技术在内齿轮中的应用,重点介绍杯形薄壁矩形内齿旋压成形工艺的成形机理,并说明了采用旋压技术来成形杯形薄壁矩形内齿轮是合理可行的。     

齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响

杯形薄壁内齿轮的旋压成形技术是近年来发展起来的新技术,采用该技术成形的内齿零件主要包括内花键和内齿轮.为了分析齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响,本文采用工艺试验的方法,对梯形内花键和渐开线内齿轮旋压成形进行了研究.结果表明:齿数的增加将导致制件内侧出现缩径;齿根处齿厚的增加,有利于材料的径向充填,不利于材料的切向充...     

杯形内啮合齿轮旋压成形的数值模拟

采用强力旋压设备加工杯形内齿轮,由于芯模外表面呈阶梯状,且使用圆盘形坯料一次成形,工艺难度较大,产品出现了裂纹、内齿充填不足等缺陷。采用三维弹塑性有限元法模拟了变形过程,定性地分析了产品缺陷产生的原因。结果表明,在内齿根部受到旋轮的作用力较大,内齿边缘为拉应力状态,导致坯料易出现裂纹;材料主要表现为轴向流动趋势,造成内齿顶部填充不满。通过改进芯模结构及调整工艺参数,得到了合格的产品。     

基于旋转喷头的Ar-CCl4铝合金熔体净化技术研究

设计了一套以旋转喷头为基础的Ar-CCl4铝合金熔体净化系统,并在此基础上通过对ZL101A合金的正交试验优化了系统的主要工作参数,形成了一套完整的工艺措施.通过试验及分析发现,本系统可以显著地提高铝及其合金的净化效率,并且还可以通过此方法研究C对铝合金的影响.     

筒形件正旋旋压力及位移分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力三个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据。本文采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ;同时得到毛坯内表面各节点的位移分布规律 ,为合理选择工艺参数 ,提高产品的尺寸精度提供了理论依据     

旋压技术在皮带轮中的应用

旋压是一门新的塑性加工技术,主要用于生产薄壁回转体零件。这里介绍了几种皮带轮的旋压加工工艺过程。实践证明,经旋压加工的皮带轮无论在精度、强度,还是传动、轻巧度方面,都比其他生产方式产品要好。