FF-14催化剂在蜡油加氢装置上的应用

介绍了FF-14催化剂在安庆分公司蜡油加氢装置的应用情况，以及反应器催化剂装填、干燥和预硫化过程，分析了该催化剂对焦化蜡油、减压蜡油在开工初期、中期加氢处理过程中均具有良好的脱硫、脱氮性能。加氢处理蜡油作为FCC装置原料，确保了安庆分公司汽油质量升级目标的实现。     

焦化蜡油加氢处理作催化裂化原料的工艺研究

介绍了焦化蜡油作催化裂化原料加氢处理的原因。利用FH - 5催化剂处理焦化蜡油 ,生成油硫含量从 85 0 0 μg g降到 6 1 5 μg g ,脱硫率 92 .8% ;氮含量从 4 30 0 μg g降到 1 70 0 μg g ,脱氮率6 9.8% ;碱氮含量从 1 90 1 μg g降到 335 μg g ,脱碱氮率 82 .4 %。催化裂化掺炼加氢焦化蜡油后 ,干气、油浆、焦炭的收率降低 ,汽油收率提高     

焦化粗苯加氢脱硫脱氮催化剂工艺条件研究

对研制的焦化粗苯预加氢催化剂HDA016和主加氢脱硫催化剂HDB017进行工艺条件试验,在预加氢温度180 ℃、主加氢温度270 ℃、液体流速0.15 L·h-1、氢油体积比600∶1、预加氢段液体空速1.88 h^-1、主加氢段液体空速0.75 h^-1和反应压力2.5 MPa条件下,进行催化剂连续寿命考察。结果表明,产品中硫含量低于0.7 mg·L^-1,氮含量约维持在1 mg·L^-1。采用压汞法对催化剂的比表面积以及孔结构进行测试,结果表明,预加氢催化剂HDA016比表面积219.3 m2·g-1,平均孔径1.56 nm,最可几孔径1.71 nm,孔容0.19 mL·g^-1;主加氢催化剂HDB017比表面积196.6 m²·g^-1,平均孔径1.58 nm,最可几孔径1.88 nm,孔容0.15 mL·g^-1。XRD测试结果显示,活性金属组分负载在γ-Al2O3上,达到了非常高的分散度。     

氟改性催化裂化原料加氢处理催化剂的研制

采用含氟干胶制备催化裂化原料加氢处理催化剂载体，等体积浸渍法制备不同氟含量的系列NiMo/F改性-Al₂O₃催化剂。采用BET、XRD和Py-IR等手段对载体及催化剂进行表征，结果表明，氟的引入可以有效调变载体及催化剂的孔道结构，平均孔径可以增大至6.5 nm，同时可以增强载体表面酸性。以中国石化青岛炼化公司混合蜡油为原料进行加氢活性评价，结果表明，适量氟的引入可以使催化剂脱硫率达95%，脱氮率达82%。     

磷改性的含USL沸石催化剂在柴油加氢精制中的应用

以原位合成的USL/γ-Al_2O_3为复合载体,以磷酸为磷源,采用等体积共浸渍法与镍和钨活性组分共浸渍;或以磷酸氢二铵为磷源,采用等体积分步浸渍法或共浸渍法与镍和钨制备成相应催化剂。磷改性系列催化剂采用XRD、NH_3-TPD、H_2-TPR、UV-Vis DRS、拉曼以及N_2吸附-脱附等技术进行表征。以硫和氮含量均较高的FCC柴油为原料,在高压加氢微反装置中进行催化剂加氢脱硫和加氢脱氮活性评价。结果表明,催化剂经适量的磷酸改性后,加氢脱硫率和加氢脱氮率明显提高,产品中的硫和氮含量均小于20μg·g~(-1)。     

加氢裂化复合催化剂使用技术的研究

使用1246与3762复合催化剂加氢裂化处理含焦化蜡油(50%以上)混合原料油时,催化剂不仅具有高脱氮能力、高转化率,同时,还具有好的加氢活性稳定性,为焦化蜡油的合理加工找到一条新路,并有显著的经济效益 。     

焦化粗苯加氢精制催化剂的研究

对研制的焦化粗苯加氢脱硫催化剂进行工艺条件试验;在预加氢温度180℃,主加氢温度270℃,液体流速0.15 L·h~(-1),氢油体积比600:1,预加氢段液体空速1.88 h~(-1),主加氢段0.75 h~(-1)和反应压力2.5 MPa条件下,对HDA016预加氢催化剂和HDB017主加氢催化剂进行连续寿命考察,结果表明,产品中硫含量低于0.7 mg·L~(-1),氮含量维持在1 mg·L~(-1)。采用压汞法对催化剂的比表面积以及孔结构进行测试,并由DX~(-1)000型X射线衍射仪对催化剂进行XRD表征,结果表明,预加氢催化剂HDA016比表面积219.3 m2·g~(-1),平均孔径1.56 nm,最可几孔径1.71 nm,孔容0.19 m L·g~(-1);主加氢催化剂HDB017比表面积196.6 m2·g~(-1),平均孔径1.58 nm,最可几孔径1.88 nm,孔容0.15 m L·g~(-1)。XRD测试结果显示,活性金属组分负载在γ-Al2O3上,达到了非常高的分散度。     

FDS-4型加氢脱硫催化剂的研制

以混合氢氧化铝粉为载体原料，采用部分混捏、部分浸渍法负载CoMo活性组分制得FDS-4型加氢脱硫催化剂。将该催化剂用于高硫中间馏分油深度加氢脱硫及重质馏分油加氢精制时，显示出优良的加氢脱硫活性和稳定性。     

重整预加氢催化剂LY-2010R性能评价

开发了加氢活性优异、高空速运转能力强的重整预加氢催化剂LY-2010R,并与国内主流催化剂进行了长周期对比评价。结果显示,LY-2010R催化剂加氢脱硫、脱砷性能略优于对比剂,脱氮性能与对比剂相当。LY-2010R催化剂可在高空速12 h-1下将原料加氢合格,同时可用于高硫、高氮杂质原料加氢精制。     

CL-03柴油深度加氢脱硫催化剂开发

以Y改性载体Z-1、Z-2、Z-3担载钼镍钨活性组分,制备了深度加氢脱硫催化剂CL-01、CL-02和CL-03,并进行了相关评价对比试验。结果表明:以Z-3制备的催化剂CL-03活性最佳;与工业剂R-1相比,催化剂CL-03具有更高的脱硫氮活性,其在反应温度360℃,体积空速3 h-1,氢油比250∶1,压力4 MPa条件下的相对脱硫活性为136.9%,相对脱氮活性为147.2%。在考察范围内,催化剂CL-03脱硫率最高达99.87%,产品硫含量7.6μg·g-1,满足柴油国V的硫含量标准。     

制备助剂对体相加氢精制催化剂性能的影响

在体相Ni-Mo-W加氢催化剂活性前驱体制备过程中加入分散剂或沉淀剂,通过XRD、BET和SEM等对Ni-Mo-W复合氧化物活性前驱体进行表征,考察制备助剂对活性金属有效利用率及催化剂性能的影响。结果表明,以氧化铝为分散剂可有效抑制复合氧化物颗粒的团聚,当氧化铝加入质量分数为1. 5%时,催化剂加氢活性最高,对高硫劣质柴油的脱硫率达99. 9%。以尿素为沉淀剂对活性前驱体制备过程中以离子形态存在的金属向复合氧化物形态发生转化的效果最佳,有效提高了金属有效利用率和催化剂活性,减少原料损失,降低反应尾液处理难度,当尿素加入质量分数为1%时,催化剂活性最高,在350℃、6 MPa、空速1. 5 h~(-1)和氢油体积比600条件下,可将高硫劣质FCC柴油硫含量脱除至10. 2μg·g~(-1),脱硫率达99. 9%。     

锌基合成气深度精脱硫剂开发及性能分析

以锌基材料为主要组分,采用共沉淀法及混捏法制备级配组合的深度精脱硫剂,采用XRF、XRD、氮吸附法对试验前后的脱硫剂进行表征。结果表明,金属氧化物对H₂S的脱硫精度顺序为CuO>ZnO>NiO>CaO>MnO>Fe₃O₄>MgO;共沉淀法制备的深度精脱硫剂CuO和ZnO的平均晶粒分别为10.1 nm和9.1 nm,不同挤条压力下混捏法制备的精脱硫剂ZnO晶粒大小不同;高温可提高锌基精脱硫剂活性组分的利用率;脱硫剂的硫容分别为36.35%、32.91%、33.05%、19.52%时,相对应的活性组分的利用率分别为96.5%、92.60%、93.54%、75.1%;使用后精脱硫剂的孔容、比表面积均大幅下降,但最可几孔径、平均孔径变化较小,同时表明大孔容、高比表面积、大孔径更有利于提高脱硫剂的脱硫反应活性、硫容和活性组分的利用率。     

Effective supports to moderate H2S inhibition on cobalt and nickel molybdenum sulfide catalysts in deep desulfurization of gas oil

Deep desulfurization of gas oil was attempted in the presence of H₂S over commercially available catalysts. Hydrotreated gas oil containing 340 ppm of sulfur (ppmS) was successfully desulfurized to less than 10 ppmS under the presence of 1.67% H₂S over CoMoS and NiMoS supported on acidic supports. Such supports are believed to enhance the sulfur release from active sites and the hydrogenation of refractory sulfur species to accelerate their deep desulfurization.     

含硫VGO 和CGO 加氢预处理工艺研究

本文介绍FDS24 和CH220 型催化剂用于含硫V GO 和CGO 加氢预处理制备催化裂化和加氢裂化原料的相关效果, 考察了工艺参数对沙轻V GO 加氢脱硫的影响。试验结果表明, 在中压条件下加氢处理管输CGO , 其脱氮率为7618～ 7810% , 碱性氮脱除率为8319～ 8914% , 脱硫率在95%以上; 加氢处理伊朗V GOöCGO 混合油, 其脱硫率为8816% , 脱氮率为6711%; 含硫V GO 或CGO加氢预处理是优化催化裂化原料、改善其反应性能和扩大加氢裂化原料来源的有效途径。     

From waste to best: excellent desulfurization performance of spent FCC catalyst

Fluidized catalytic cracking (FCC) is an important link in heavy oil processing. Industrial FCC catalyst which mainly consists of molecular sieves, substrates and adhesives is used in large quantities every year. Spent FCC catalyst is one kind of hazardous solid waste that is hard to handle. In this paper, we used a spent FCC catalyst as a desulfurization adsorbent, and show that it displays advanced desulfurization property. Furthermore, regeneration experiment showed that calcination was an effective method to remove the sulfides adsorbed in spent FCC catalyst, after four cycles it still owned a high sulfur adsorption ability. The results of metal impregnation indicated that the high ability to remove sulfur in LPG was due to those metals deposited on WC. The sulfur removal further increased by calcination of the spent catalyst since carbon deposition on the catalyst surface which blocked the active sites was minimized by calcination, thus leading an increase in the number of active sites available.     

多种碳材料与碳酸钠复合后脱硫性能对比

碳材料本身对于H₂S的净化效果有限,通过将活性催化剂负载到活性炭上可以弥补碳材料脱除H₂S气体能力的不足。本文选用三种具有典型孔隙结构的碳材料：微孔活性碳纤维、中孔活性炭以及孔隙更大的单壁碳纳米管,等体积浸渍不同浓度的碳酸钠溶液制作负载活性材料的脱硫剂,应用固定床反应实验评价不同负载量下制得脱硫剂的脱硫性能,并对材料进行表征测试。经过对比,具有发达微孔结构的活性碳纤维材料整体上具有最佳的脱硫性能,且活性物质的负载量并不是越大越好。实验条件下,在出口逐渐检测到SO₂以及H₂S两种气体,其中SO₂气体出现较早。测定各类碳材料负载以及脱硫前后的表面pH,发现负载Na₂CO₃后材料表面pH得到大幅度提升,而脱硫后的材料表面pH均有不同程度的下降。     

非临氢降凝催化剂的研制与评价

以ZSM-5为主体，加入一定量的自制BCM沸石，采用水热合成法合成新型非临氢降凝催化剂。以催化裂化柴油和减一线馏分油为原料对其反应性能进行评价。结果表明, 该催化剂具有明显的降凝效果。当反应温度为340 ℃、空速为1 h^-1时，凝点降幅为45 ℃左右，液体产品收率均在95%以上。所生产的柴油十六烷值高，硫、氮含量低，凝点低，基本满足了产品调合出厂的质量要求。     

煤与油页岩热预处理特性及对热解的影响

对比研究了神木煤和桦甸油页岩在150~400℃热预处理时的孔隙变化和挥发分析出规律以及热预处理对后续慢速升温热解反应产物的影响。结果表明,热预处理显著增加了油页岩的孔隙结构,其比表面积提高4倍、孔体积提高5倍以上,而神木煤的孔隙结构则减少了,特别是孔径大于1 nm的孔体积减少了近60%、比表面积减少了近80%,而其1 nm以下的孔则相对稳定,孔体积和比表面积分别只减少了10%左右。低于400℃时热预处理过程中除脱去吸附水外,其他挥发分也有一定析出,并以CO₂为主,另有少量CO,但挥发分总失重量不超过5%。固定床慢速升温热解研究表明,经热预处理后,油页岩的油产率最高提高了22.7%,而水和气的产率则相应降低,气体中CH₄增加而H₂降低。热预处理对煤的热解油产率影响不明显,但热解水产率降低而热解气产率增加且其中CH₄增多而H₂降少。