武钢RH多功能真空精炼技术开发

简要介绍了武钢第二炼钢厂ＲＨ－ＫＴＢ多功能真空精炼炉的构成及主要工艺参数,结合武钢第二钢厂的实际使用情况说明其真空脱碳、热补偿能力、脱氢、脱氮等冶金效果;通过ＲＨ－ＫＴＢ技术开发来提高钢水的纯净度、提高生产专用钢的命中率、扩大品种结构、生产高质量的钢种,具有较大的经济效益和社会效益。     

节能技术在RH真空精炼工艺中的应用

介绍了MFB顶吹氧枪技术、水环真空泵技术和干式机械泵技术等3种节能技术在RH真空精炼工艺的应用。国内某钢厂300 t RH真空精炼系统的应用表明:应用MFB顶吹氧枪技术,RH处理过程钢液温降可减少15.8℃;应用水环真空泵技术,可降低RH吨钢生产成本约2.25元;应用干式机械泵技术,可降低RH吨钢生产成本约6.05元。     

RH－KTB及其RH真空精炼方法

对ＲＨ—ＫＨＢ方法的发展概况及工艺特点进行了分析，并与其它ＲＨ真空精炼方法进行了比较。同时介绍了ＲＨ—ＫＴＢ方法和ＲＨ多功能精炼方法的应用前景。     

RH真空精炼装备的发展

介绍了RH真空精炼装备发展概况及在中国的现状.阐述了宝钢工程技术公司RH真空精炼工艺的发展进程.     

高效RH真空精炼关键技术及工业应用

正编号:2013128获奖等级:壹等完成单位:宝钢工程技术集团有限公司宝山钢铁股份有限公司上海宝信软件股份有限公司钢铁研究总院完成人:崔健、徐汉明、刘安、马志刚、黄宗泽、吴坚华、邱勤、张瑞斌、赵明、谢树元、刘浏、何平、王成海、吴杰、胡汉涛项目简介:本课题属于钢铁冶炼炉外精炼技术领域,属于十一五国家科技支撑项目新一代可循环钢铁流程工艺     

150t RH真空精炼工艺应用实践

介绍了新建150t RH真空精炼处理装备的组成及主要功能,针对不同钢种的生产特点制定和优化了不同的工艺路线和工艺参数,满足了高附加值钢种的开发要求。     

RH真空精炼过程的动态模拟

建立了描述RH真空精炼装置内钢液动态脱碳（脱气）模型。对RH真空精炼时的脱碳、脱氧、脱氮和脱氢过程进行了动态模拟研究,考察了浸渍管直径、循环流量、吹氩量、氧含量和真空度对脱碳和脱气过程的影响。动态脱碳（脱气）模型考虑了反应机理,认为脱碳是通过上升管中Ar气泡表面、真空室中钢液的自由表面和真空室钢液内部脱碳反应生成的CO气泡表面进行的,并且考虑了精炼处理时的抽真空制度。该模型能全面描述RH精炼过程中不同时刻钢液中碳、氧、氮和氢的含量,能较好预测实际过程,可用于RH真空精炼过程的优化和新工艺开发。     

RH真空精炼技术冶金功能综述

对ＲＨ真空精炼技术的脱碳、喷粉、脱氢、氮等多种工艺及冶金功能进行了综述,同时分析了ＲＨ－ＯＢ、ＲＨ－ＫＴＢ、ＲＨ－ＰＢ及ＲＨ－ＰＴＢ的工艺特点及诒金效果。     

RH真空精炼控氮工艺实践

为精确控制钢中氮含量,通过对真空条件下钢液控氮的热力学和动力学条件进行分析,结合实际情况,研究120 t RH精炼过程中不同硫质量分数铝镇静钢的脱氮和增氮过程。研究结果表明,不同硫质量分数铝镇静钢在脱氮进行到7 min时都出现脱氮速率拐点,脱氮速率明显降低,拐点处钢水氮质量分数为0.004 1%~0.004 9%;RH精炼过程中切换提升气体为氮气的增氮工艺稳定可行,在提升气体流量为600 L/min条件下,低硫铝镇静钢增氮速率大于高硫铝镇静钢,增氮速率分别为0.000 23%/min和0.000 14%/min。     

柳钢RH真空精炼氮合金化生产实践

冶炼含氮Ti-IF钢时,在钢液脱碳阶段,加铝脱氧阶段,加钛后分别对钢液吹氮合金化,测定转炉终点、RH精炼脱碳结束、钛合金化前后钢中氮含量,试验结果表明:钛合金化后,钢液吹氮平均增氮速率为每分钟4.8×10~(-6),满足试验钢种氮成分的控制目标。     

RH真空精炼过程的计算机自动控制技术

RH真空精炼是大批量生产优质纯净钢的重要手段.在RH处理过程中,计算机自动控制技术对于优化生产工艺,稳定钢水质量,提高生产效率,降低消耗具有重要意义.对RH精炼过程的计算机自动控制系统的构成、功能、效果及发展进行了综合评述.     

提高RH真空精炼装置真空度的生产实践

阐述本钢1#RH保持较高真空度的生产实践。通过采取冷试解决真空泵系统的泄漏问题。通过正式生产前的热试等一系列措施,检查真空罐的泄漏问题,并取得了很好的效果。提高了RH的真空度,保证了超低碳钢的顺利冶炼。     

RH精炼烟气在机械真空系统中的检测方法及应用

在分析了传统RH精炼烟气检测方法及国内已有机械真空系统配套烟气检测装置存在的问题基础上,采用了激光气体分析仪。结合RH精炼机械真空系统的特点,对激光气体分析仪的结构密封、吹扫控制进行了改造设计,将其前置在布袋除尘器之后和真空系统入口之前,使得RH精炼烟气成分检测响应时间由3～5 min缩短到3～5 s,为精炼工艺操作提供了可靠依据。     

250 t RH精炼真空脱氮实践

为稳定钢中氮含量,使其达到钢种内控要求,从热力学和动力学角度分析了脱氮机理,并对现场RH冶炼钢种进行了脱氮实验研究。结果表明,双联钢种脱氮效果明显,而IF钢脱氮困难。热力学计算结果认为只需真空度≤400 Pa即可使汽车板中氮≤0.003%,而低氮钢中氮的扩散使其脱氮困难,若处理不当,氮反而只增不减。冶炼汽车板时,提高压降速率使强脱碳和脱氮同步;提高进站温度减少加铝量,增加前期反应界面;降低转炉进站氮含量;长时间不冶炼时,冶炼前先洗槽;槽龄后期关注槽子裂纹吸氮情况,勤化冷钢等措施可有效控制钢中氮含量增长。     

过程控制模型在RH精炼中的应用

针对RH精炼处理中的脱碳模型、温度计算模型、吹氧升温模型、合金化模型和防喷溅控制模型的基本原理进行分析研究,充分考虑实际生产过程设备特点和工艺布置对模型控制的影响,并对其实际投入使用效果进行总结。结果表明,模型应用后,减少了RH精炼过程的人为干预,实现了自动化炼钢的目标,达到了同行业的先进水平。基于此模型,钢水温度波动、成分稳定性和终点碳含量控制指标显著提升。     

RH真空精炼工艺与装备技术的发展

社会经济的飞速发展,推动了RH精练技术的进一步发展,可以说RH多功能化为未来发展的关键趋势,其包括深脱碳、脱气、脱硫、脱氧去除夹杂物、热补偿等功能。近年来,科学技术飞速发展,随之亦提出了多功能氧枪的研发,其强调的是将吹氧、喷粉、烘烤加热等项技术合理集成,而这亦是RH多功能技术实现的重要内容。本文探讨了RH真空精练工艺与装备技术的发展,并对各方面问题进行了探讨,为RH真空精练工艺与装备技术水平提升提供参考依据。     

RH真空精炼脱硫技术的开发与实践

没有喷粉枪、真空室下部没有吹氧(OB)喷嘴、顶枪不具备喷粉功能的常规RH真空精炼炉不具备脱硫功能,通过优化转炉、吹氩站脱氧、脱硫物料的加入时机,创新RH真空精炼炉加入脱硫物料的方法,保证了RH真空精炼炉的脱硫功能。在RH真空精炼炉处平均加入205kg脱硫物料,平均脱硫0.0024%。     

RH真空精炼工艺与装备技术的发展

全面地总结了近20年RH精炼技术的发展,指出RH多功能化应是今后发展的主要趋势,其主要包括深脱碳、脱气、脱硫、脱磷、脱氧去除夹杂物和进行热补偿等5大功能,并提出研究开发多功能氧枪,将吹氧、喷粉和烘烤加热等技术集成一体是实现RH多功能化的技术关键.在此基础上,进一步阐述了RH在设备高效化、长寿化和终点控制智能化等方面的技术进步.