改善低硅烧结矿冶金性能的研究及实践

为了改善低硅烧结矿的冶金性能，作者从烧结矿的显微结构和矿物组成出发，研究了SiO2含量与烧结矿低温还原粉化性能之间的关系，以及烧结矿碱度、MgO含量、配碳量、添加硼酸和喷洒CaCl2溶液等对低硅烧结矿冶金性能的影响。利用这些试验结果来指导宣钢烧结生产，结果使SiO2含量为4．0％的烧结矿的冶金性能达到了入炉要求。     

硼酸抑制烧结矿自然粉化研究

实验室和工业性试验表明，在太钢烧结原料及工艺条件下，添加0．017％的硼酸烧结矿的自然粉化率可降低1．64个百分点。同时就硼酸抑制粉化的机理进行了分析。     

硼镁复合添加剂应用实践与硼镁交互作用机理

以硼酸－高镁石灰作为硼镁复合添加剂，阐述了应用硼镁复合添加剂改善烧结指标及高炉冶炼指标的工业实践；借助能谱分析（EDS）和相关理论，剖析了硼镁对烧结矿各主要矿相如磁铁矿相，铁酸钙和正硅酸钙及玻璃相的交互作用机理，应用硼镁复合添加剂的烧结矿进行冶炼焦比降低，高炉利用系数提高。     

硼酸添加剂改善烧结矿质量的试验及机理研究

为了提高烧结矿质量,抑制热烧结矿在降温过程中因正硅酸钙(2CaO·SiO2 )相变引起的粉化,作者就烧结配加硼酸添加剂进行了试验,并通过岩相分析法和X -射线衍射(XRD)图谱对硼酸作用机理进行了研究。结果表明:每1吨烧结原料配加0 6～1 2kg硼酸,烧结矿粉化得到了抑制,还原性能、转鼓强度也得到提高,而且对烧结工艺无负面影响。B2 O3在较低的温度下能和某些金属氧化物生成低熔点化合物(如:CaB6 ) ,从而加快烧结反应速度,促进铁酸钙的生成,减少正硅酸钙的生成量。     

钒钛磁铁精矿添加硼化物烧结试验研究

钒钛磁铁精矿由于含有较高的TiO2与Al2O3等成分,烧结初始熔点高,生成的液相量少,矿物组成复杂,长期影响了烧结矿强度与冶金性能。通过添加硼酸与硼铁精矿进行烧结试验研究,结果表明随着烧结矿B2O3含量增加,烧结熔点降低,烧结矿铁酸钙含量增加,强度与冶金性能改善,利用系数提高,但B2O3含量超过0.23%后指标有变差的趋势。加硼铁精矿综合效果优于加硼酸。     

含硼添加物在钒钛烧结中的应用研究

钒钛烧结矿因其自身矿物特性,导致生产过程中会出现相应技术难题,将含硼添加物应用于钒钛烧结可提升钒钛烧结矿质量,改善部分冶金性能。本文总结了含硼添加物中硼泥、硼铁精矿和硼酸应用于钒钛烧结的研究现状,分析了不同含硼添加物应用的特点及可能性。     

攀钢钒钛烧结矿喷洒氯元素减量化试验研究

攀钢钒钛烧结矿由于Ti02质量分数高,导致低温还原粉化率(RDI)较差,生产现场一直通过向烧结矿表面喷洒CaCl2溶液来改善这一情况,但随着氯元素的循环富集,煤气管网腐蚀加剧.为解决该问题,特进行氯元素减量化试验研究,研究结果表明:通过降低溶液CaCl2质量分数或用硼酸替代CaCl2溶液后,钒钛烧结矿的RDI+3.15...     

X射线荧光光谱法分析烧结矿中有害元素

采用熔融制样X射线荧光光谱法分析烧结矿中砷、铅、锌元素含量。采用硝酸锂作为氧化剂,四硼酸锂作为熔剂,饱和溴化锂作为脱模剂,高温熔融制样;以不同含量的烧结矿标准样品及有化学值的生产样品作为校准样品,建立分析曲线,通过校正,测定样品中的元素含量。该方法的测定结果与标样标准值及ICP法的测量结果一致,准确度及精确度较高,能够满足生产需求。     

X射线荧光光谱法测定镍烧结矿中10种组分

在高炉冶炼过程中，通过测定镍烧结矿的化学组分可以直观反馈炉况和产出铁水的质量。对镍烧结矿的化学组分进行测定时，由于缺少匹配的标准物质和合适的X射线荧光光谱法(XRF),目前行业内仍主要采用传统化学湿法进行测定，操作较为繁琐且测定周期长。实验采用熔融制样-X射线荧光光谱法测定镍烧结矿中的10种组分(Ni、TFe、Cr、Mn、SiO₂、CaO、MgO、Al₂O₃、P、TiO₂)含量，探讨了熔剂、稀释比、脱模剂、熔融温度以及熔融时间对样品熔解和测定结果的影响。结果表明：在以无水四硼酸锂-碳酸锂(质量比为6∶1)作为熔剂、熔剂与样品的稀释比为20∶1、160 mg碘化铵试剂作为脱模剂、熔融温度为1 050℃的条件下熔制15 min,能够制成均匀、透明、无杂质的玻璃状样片。以普通烧结矿标准样品为主体，按一定比例添加镍标准溶液和高纯三氧化二铬试剂，配制11个具有一定含量梯度的校准样品用于建立校准曲线，能有效避免基体效应的干扰，所建立的各组分校准曲线的相关系数为0.999 6～1.000 0。方法用于镍烧结矿各组...     

烧结矿矿物组成,结构与冶金性能的关系

为了改善烧结矿的性能而进行了烧结矿矿组成、结构与冶金性能关系的研究。烧结矿的还原性不仅与烧结矿的矿物组成有关，还与烧结矿的孔隙度有关；而烧结矿的低温还原粉化性能主要与烧结矿中次生Ｆｅ２Ｏ３有关；为了改善烧结矿的软熔性能，应生产高碱度的含微孔的烧结矿，同时在烧结混合料中应配中适量的ＭｇＯ。     

普矿配加对钒钛烧结矿质量的影响

 通过烧结杯制备了全钒钛以及配加一定量印粉（YD）、马粉(MF)及自产普粉(ZF)的钒钛烧结矿,并对其烧结速度、烧损率、成品率、转鼓强度、RDI>3. 15 mm以及软化性质进行了测定及分析。试验结果表明：全钒钛烧结矿质量较差,尤其是RDI>3. 15 mm过低,产率较低,需配加普矿提高其质量及产量。选择普粉时应兼顾其制粒性以及化学成分等,应保证烧结矿中一定量的SiO2、MgO以及Al2O3不宜过高。配加3种普粉均有利于提高烧结速度及提高软化区间,配加自产粉有利于提高钒钛烧结矿的转鼓强度(64. 25%)以及RDI>3. 15 mm ,但降低了成品率;配加印粉有利于提高转鼓强度、成品率,但是降低了RDI>3. 15 mm;配加马粉有利于提高强度和RDI>3. 15 mm ,但是其铁品位低、烧损大。配加13%（印粉+马粉+自产）钒钛烧结矿的指标优于配加6. 5%（印粉+马粉+自产）的钒钛烧结矿。     

兰炭作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响

 通过烧结杯试验、烧结矿荷重软化试验、烧结矿还原度试验及烧结矿低温还原粉化试验,系统地研究了兰炭用作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响。结果表明,兰炭的配加、碱度的增加对烧结矿的成品率、品位和转鼓指数及粒度并未产生明显的负面影响;兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时,可以提高烧结矿的转鼓强度,此时的烧结矿软化性能也最好;随着兰炭替代比例的升高,烧结矿碱度逐渐增加,导致烧结矿中FeO质量分数逐渐下降,这对烧结矿还原性和低温还原粉化具有一定的改善作用。综合考虑兰炭和碱度对烧结过程及烧结矿冶金性能的影响,用兰炭作为烧结燃料在工艺上是可行的,而且兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时效果最佳。     

鞍钢烧结配加蛇纹石的实验室研究

蛇纹石作为熔剂部分或全部取代菱镁石的烧结试验表明，随蛇纹石配比增加，烧结固体燃耗降低，烧结矿转鼓强度与烧结机利用系数提高，烧结矿粒度组成趋于合理，冶金性能得到改善。配加蛇纹石对烧结产、质量有利，但每增加1％的蛇纹石，烧结矿品位约降低0．6个百分点。     

烧结工艺优化的试验研究

针对湘钢采用高铁低硅烧结的特点,虽然提高了入炉烧结矿品位,但会使烧结矿强度、粒度、冶金性能等明显变差.采取添加蛇纹石的试验和生产,结果表明:烧结矿的SiO2含量略有提高,但改善了高铁低硅烧结矿中液相少、强度差的状况,使返矿率下降,固体燃耗量降低,烧结矿的还原性和软熔性能得到改善.针对湘钢高炉渣Al2O3含量高的实际情况,解决增加MgO会影响烧结矿强度的问题;工业试验表明:用轻烧白云石部分代替白云石对烧结矿的产量没有明显的影响,转鼓强度稍有提高,固体燃耗明显下降,高炉利用系数提高,焦比下降,炉渣流动性好.在降低烧结矿低温还原粉化率方面,喷洒约3?Cl2溶液是非常有效的.     

Influence of Adding Y_2O_3 on the Structure of the Cu-Containing Cermet

The enriching of metals to the center of sample was found and investigated during the sinterprocess of the cermet.The enrichment is caused by addition with Y_2O_3.The enriching of copper is greatly in-fluenced by sinter temperature and time.The enriching of metal can significantly enhance the electrical con-ductivity of the cermet.     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.     

石灰分加小球团烧结法的工业试验与生产

介绍了石灰分加小球团烧结法的工业试验与生产情况,结果表明,该工艺可以改善小球团烧结矿的质量,提高产量,降低燃耗。高炉使用石灰分加小球团烧结矿后,增产节焦的效果十分显著。     

Al2O3质量分数对高碱度烧结矿软熔滴落性能影响

 对Al2O3质量分数不同的高碱度烧结矿进行了荷重软化熔滴试验,并通过对不同温度下烧结矿微观结构和矿物组成的分析,进行了Al2O3质量分数对烧结矿软熔滴落性能影响机制的探讨。试验结果表明：Al2O3质量分数增加促进了还原过程中钙铝黄长石(2CaO·Al2O3·SiO2)和浮士体共晶相(2CaO·SiO2-2CaO·Al2O3·SiO2-FeO)等低熔点富铝相的生成,导致高Al2O3烧结矿在较低温度下出现开气孔孔隙封闭,从而降低了压差陡升温度。在熔融滴落阶段,高Al2O3烧结矿中渣相的Al2O3质量分数较高。存在于金属铁颗粒之间渣相的液相线和黏度随Al2O3质量分数增加而提高,在一定程度上降低金属铁颗粒的聚合,使得烧结矿的滴落温度提高。同时,高Al2O3烧结矿具有较宽的熔滴区间,使得熔融滴落区间的透气性较差。     

不同MgO含量对烧结矿质量的影响

依据石钢原料条件,研究了MgO含量对烧结矿常温强度及冶金性能的影响.结果表明,MgO含量对烧结矿有着双重的影响,其中在2.3%为最佳.随着MgO的增加,烧结矿的冶金性能、低温还原粉化指标改善.当MgO含量达到2.3%时,烧结矿强度,性能指标达到最佳.随后,随MgO含量增加烧结矿强度及冶金性能明显降低.     

MgO对铁矿石烧结过程中二次赤铁矿形成的影响

前人研究表明,二次赤铁矿是导致烧结矿低温还原粉化的主要因素,它的生成与烧结原料中MgO含量有关,但其影响机理尚不明确。通过热重法测定不同MgO和Fe_2O_3比例试样在升温-恒温-降温过程中质量变化,定量地了解MgO对Fe_2O_3向Fe_3O_4转变的影响。同时结合XRD分析和光学显微镜观察,揭示了矿物和相结构变化,研究了烧结过程中MgO对二次赤铁矿生成的抑制机理。结果表明,加入MgO后,它与Fe_2O_3反应形成了铁酸镁和含镁磁铁矿,前者促进了升温过程含镁磁铁矿生成,而后者低温下比磁铁矿更稳定,抑制了降温过程磁铁矿氧化,减少了二次赤铁矿的生成。因此,明确了加入少量MgO改善烧结矿低温还原粉化性能的主要原因。