全定位双支承镗模

我厂生产的大型液体压力机的主要零件如图1所示,零件的精度要求较高。为了保证零件的精度及整机的质量,我厂设计制造了如图2所示的全定位双支承镫模。一、零件的定位在设计大型复杂零件镗模时,零件的定位基准选     

一种简易弯曲模

图1所示是我厂生产的8kW发电机上一个零件,它是用5×30A3扁钢弯曲而成的。为了弯曲这个零件,我们设计了如图2所示简易弯曲模。该模具不仅保证了零件的尺寸,且一次成形,生产率较高。一、模具结构它主要由挡销1,压板2,手柄3,导轮4,心轴5及底板6组成。心轴和导轮材料用高碳钢,热处理     

应用自身材料作凸模的冲模

图1所示的U形零件,两侧不对称,且各有一孔,两孔同心度有一定要求,其中一侧有压窝,该零件拟用冲裁的方法将孔冲出。当中间空档尺寸较大时,可用斜楔模两边同时冲孔,当空档尺寸较小时,则不能用上述方法制造。图1所示零件属于小空档尺寸。现设计了如图2所示的模具结构,冲上面孔时,凸模与悬伸凹模冲裁;冲下面孔时,利用上面冲下的废料作凸模冲裁。由于自身材料相当于磨钝的凸模,且硬度不够,落料件毛刺较多,孔的断面质量较普通冲孔要差些,但能满足使用要求。     

一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

悬臂冲压时强度条件的建立和计算

为了保证模具使用要求和设计的合理性,需要建立强度条件,并进行计算、校核其强度。本文以一套弯曲模具凸模座的设计及改进为实例,说明这类弯曲模强度条件的建立和计算方法。一、举例例1:我厂生产的目卸车第3横梁尺寸如图1所示。该零件在YA32-500液压机上压制,液压机工作台面为2000×1500mm,要求模具沿工作台面宽度方向摆放,装夹如图2所示。     

弧角件工艺分析及模具结构

我厂试制的产品很多,因此需要设计各种形式的模具结构。下面以弧角零件为例,介绍其工艺分析和冲裁模的设计方案选择及弯曲模的改进情况,供从事模具工作的同志参考。图1所示的是对称形的弯曲件,它的展开图和主要尺寸如图2所示。     

主轴箱齿轮轴孔钻夹具

我厂生产加工的主轴箱如图1所示,需加工齿轮轴台阶孔Φ22_0~(+0.033)mm、Φ10_0~(+0.015)mm,两孔具有较高的位置和尺寸精度要求。按常规工艺从一端进刀,分次镗(或铰)至尺寸。或采用翻转钻模来加工。但是对于类似图1所示的箱体零件,前种方法,专机制造费用高,且工效低。后种方法,由于零件体太笨重,操作者劳动强度大,影响效率,不能满足生产的需要,为此,我们设计制造了图2所示的专用钻夹     

复杂平面尺寸链的精确控制与计算

1　问题的提出在加工如图 1所示某零件上的 8-8倾斜孔系时 ,为了保证该孔系位置距离端面 6 6± 0 15mm的要求 ,笔者设计了一套钻模。钻模、零件的制造和装配尺寸如图 1所示。从图中可知 ,目标尺寸 6 6±0 15mm是由工件、夹具的整个尺寸系统综合形成的 ,尺寸链中每个尺寸的公差对目标尺寸的影响各不相同。图上所标注的尺寸公差是由笔者最初依靠经验和直观判断确定的 ,但实际生产过程中发现尺寸 6 6± 0 15mm经常超差 ,因此有必要对该复杂平面尺寸链的控制与计算进行分析与讨论。图 1将这样一个平面尺寸链系统的分析与计算分解成三个部分…     

快速装卸成组钻模

各类压缩机械中常用的关键零件组—活塞杆类零件组(见图1),品种规格繁多(见附表),一般为单件或小批量生产。活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差见附表。活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm。为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计制造了如图2所示的快速装卸成组钻模。经长期使用证明,该成组钻模不仅能够保证零件加工精度,而且能提高工效2～3倍。本钻模结构如图2所示,基体心     

铲刀刀片方孔冲模的设计及应用

铲刀刀片是推土机零件中生产批量较大的一种,其结构如图1所示。材料为30MnB。图11·零件工艺性分析该零件主要工艺过程是孔的加工,这些孔是刀片与铲刀连接时螺栓的过孔,表面粗糙度要求不高,但需要保证孔的位置尺寸L1。加工时圆孔及倒角用机加工方法很容易解决,即加工到图2所示形状,难点在于尺寸图2为C方孔的加工,如果采用机加工手段,只能在插床上进行,效率低,成本高。采用冲裁方式所获得的方孔形状和表面粗糙度可以满足图样要求,于是我们决定采用冲孔方式来解决。2·冲孔模的设计我公司产品系列较多,每种产品刀片中孔的结构形式相似,如图1…     

利用剪板机解决窄边压弯问题

我厂在生产6122DK车架过程中,有一种直板零件如图1所示。成形此零件的最好工艺方法是采用一次成形模压制,但其需求量每年只有10件,投资一次性成形模有些得不偿失。于是我们制定了下列工艺路线:按如图1所示的展开尺寸(双点划线)剪切下料→划折边线→90°模压弯成形→校形。     

电机台线标志牌无间距连续模

一、零件的设计我厂生产的电机台线标志牌原设计的尺寸如图1所示。后来通过分析,在不影响零件的主要尺寸及使用的情况下,作了一些修改,其尺寸如图2所示。修改后的零件尺寸为工艺排料、无间距冲裁创造了极为有利的条件。二、零件排料的工艺分析从图2可以看到,与零件宽度为6毫米的两直边相邻的两边有45°的斜边,而宽度为6毫米的部分恰是宽度为12毫米部分的二分之一。根据零件尺寸上的这个特点,在排料上可以使两个相邻零件具有一部分公共边即可满足     

正六边形上铅封孔通用钻模

我厂现在生产的产品上有许多如图1所示的正六边形上的铅封孔,而且正六边形的大小规格都不一样.其实在其它一些产品上也有许多类似于图1所示的六边形上的铅封孔.如果每一种零件都设计一套钻模,那将是很不经济的做法.只要我们认真分析,就不难发现它们的共同之处:无论其正六边形的大小规格如何,它们的夹角120°是不变的.如图2所示,一般的铅封孔孔径φ1.5及尺寸L_2是一样的,所不同的是尺寸L_1.我们找到了它们相同的和不相同的地方,就能设计出六边形上铅封孔的通用钻模.     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧     

游标式可调钻模

在我厂生产的台钻产品中,有几种形状基本相似的套筒零件(如图1所示),采用钻模钻削不同孔距的φ6孔。为了适应零件 L_1和φD 尺寸的变化,设计成如图2所示的游标式可调钻模,提高了钻模的通用性。一、游标式可调钻模的使用1 根据工件外径尺寸φD,松开夹紧螺钉1和紧定螺钉7,使钻模板4沿导柱3上下移动来确定钻模板与工件的距离,并拧紧紧定螺钉和夹紧螺钉。2.根据工件孔φ6对工件端面 A 的距离尺寸 L_1,松开锁紧螺钉17使滑块9沿 V 型块12表面前后移动,     

简易管壁凹槽成形模

图1所示为我厂生产的饮料灌装机上的部件提升缸,材料为1Cr18Ni9Ti。该零件要求在两头圆周上压出6条凹槽,且精度要求较高。为此我们设计了如图2所示的简易管壁凹槽成形模。 1.模具结构及工作原理 我们先拔出凹模轴     

碗形零件一次成型模

图1所示零件是我厂金马汽车的防尘垫,就象没有底的碗。按常规工艺生产需两道以上工序。越是小零件,生产工序越多,尺寸精度就更难保证。同时也不适应批量生产。我们改用图2所示的成型模,一次即完成了零件全过程,提高了生产率。该成型模具的结构较复杂,其工顺序是冲孔、成型、翻边、落料。设计模具的关键是上冲头与下模芯的配合尺寸。所冲孔的大小须精确计算。孔冲小了不能保     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

快速自定位多工序钻模

图1是我厂生产的农机产品中一种精铸件的零件成品图。我们设计了如图2所示的多工序快速自定位钻床夹具,用来加工如图1所示零件。     

在长工件上加工等距多孔的方法

某厂制造清洗机时,如图1所示零件需要加工12-φ40mm、48-M6孔,若用划线对刀加工一件需10～12h,且技术要求高,质量又很难保证。我们设计制造了如图2所示的一套简易多孔钻模,夹具总成本只有一般整体式钻模的1/2左右,每加工一个如图1所示零件,只需1～1.5h,比用划线对刀钻孔法提高效率6～10倍,