加氢裂化装置掺炼催化柴油技术应用

南方某千万吨炼厂220万吨/年蜡油加氢裂化装置开工以来长期处于60%~70%负荷运行,装置能耗较高,操作难度较大。加氢裂化装置在运行平稳后掺炼催化柴油,在一定程度上解决了加氢裂化原料不足的情况,提高了装置效益,优化了全厂柴油产品。     

常减压装置塔顶增压器泄漏原因分析及处理措施

常减压装置是为后续的加氢裂化装置提供生产原料,同时也会生产出一部分的柴油组分,为此常减压装置的安全平稳运行极为重要。主要分析了减压塔顶增压器的泄漏原因及处理措施。     

加氢裂化装置掺炼催化重柴油可行性分析

A公司1.2万t/a加氢裂化装置自首次开车以来平稳安全运行至今。为提高经济效益、合理利用石油资源,在加氢裂化装置原料中掺炼催化重柴油。针对掺炼催化裂化重柴油对加氢裂化装置的影响深入分析,对反应系统的调整、产品质量及产品分布进行了分析,对系统压降影响和混入高干点原料的问题提出了解决措施及建议。     

蜡油加氢裂化装置改柴油加氢方案工艺探索

介绍了中国石化青岛炼化公司200万t·a-1加氢裂化装置在该厂柴油加氢装置停工换剂期间改为柴油精制方案的运行情况,方案更改后各工艺参数可控,除柴油、分馏塔底油外观浑浊外其他产品质量满足国VI柴油指标要求,能够在一定程度上代替柴油加氢装置在全厂流程中的作用,同时对柴油、分馏塔底油存在外观浑浊等问题进行了分析探讨.通过优化操作,掺炼部分减二线,减产分馏塔底油并将其改出柴油产品后,问题得到解决.柴油精制方案期间,加氢裂化装置在原料、高压设备腐蚀、反应系统温度、柴油外送流程等方面存在一定的生产隐患,不宜长时间运行.     

加氢裂化装置催化剂活性降低原因分析及应对措施

针对加氢裂化装置生产过程中,由于原料中硫氮比失衡,造成装置出现反应转化率降低、裂化催化剂暂时性失活等问题,采取了优化反应注水量,掺炼部分高含硫催化柴油等措施,提高了反应转化率,恢复了裂化催化剂活性,保证了装置正常生产运行。     

多产化工原料的柴油加氢裂化催化剂（PHU-211）首次工业应用

针对降低柴油产量,增产重石脑油作重整原料、未转化柴油作乙烯裂解原料的市场需求,中国石油石油化工研究院开发了多产化工原料的柴油加氢裂化催化剂(PHU-211),并在抚顺石化公司120万t·a-1柴油加氢裂化装置进行了首次工业应用,可生产芳潜大于46%、产率30%～38%的重石脑油,是优质重整原料,BMCI值小于7,产率25%～30%的柴油,是比较好的乙烯裂解原料,化工原料产率可达70%,实现了催化柴油与焦化柴油的高效转化。     

蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

利用蜡油加氢裂化装置富裕生产能力掺炼减一线柴油及加氢焦化柴油,在掺炼过程中蜡油加氢裂化装置运行平稳。通过试验,蜡油加氢裂化装置对裂化减一线柴油及加氢焦化柴油效果明显,特别是加氢焦化柴油的转化率达91.38%。通过裂化柴油,提高了液化气、石脑油和航煤产品的产量,降低了柴汽比。通过测算,掺炼加氢焦化柴油效益达303.9元/吨,有效增加了炼厂的经营效益,提高了市场竞争力。     

中国石油加氢裂化技术获突破

由中国石油化工研究院自主研发的加氢裂化催化剂（PHC-03）日前在大庆石化120万t／a加氢裂化装置上一次开车成功,投料17h生产出合格产品,这是中国石油炼油全系列催化剂研发的又一重大技术突破。工业装置运行结果表明,该催化剂各项技术指标完全满足装置要求,生产的柴油、轻重石脑油、加氢裂化尾油等产品指标均达到相关标准要求。     

重质原料油(SSOT尾油)在SRT-Ⅲ型裂解炉上的工业应用

齐鲁胜利炼油厂的单程一次通过加氢裂化(简称SSOT)装置,是采用chevron公司的专利技术和催化剂,以减压瓦斯油(VGO)为原料生产石脑油、喷气燃料、柴油和未转化油,该装置于1991年11月投产。在乙烯原料的优化过程中,根据SSOT工艺高压下加氢裂化的特点,我们认为,该装置生产的未转化尾油(HVGO)不仅是优质的催化裂解原料,而且还可能适合作乙烯原料。为证实这一点,     

劣、重柴油加氢裂化多产石脑油兼产优质柴油催化剂的开发

近年来随着消费柴汽比的逐年降低,柴油的加工转化备受关注,通过采用拟薄水铝石和分子筛作为催化剂载体,利用等体积浸渍法制备Ni-W加氢裂化催化剂,以劣质、重质柴油为原料,在100 m L加氢评价装置上进行反应活性评价,考察反应温度、反应压力和氢油体积比对催化剂加氢裂化活性的影响。结果表明,反应条件显著影响产品质量。以不同原料考察催化剂适应性,结果表明,在加工不同原料时,该催化剂具有良好的原料油适应性,可用于生产优质的重整原料以及优质柴油调和组分。