碱性染料在蔺草染色中上染率和摩擦牢度的研究

选用碱性兰染料对蔺草进行染色,探讨染液pH值、染色保温温度、染料用量、电解质的用量及染色保温时间对蔺草上染率和摩擦牢度的影响,结果表明,用碱性兰染料对蔺草进行染色时,最佳上染率和摩擦牢度的工艺条件是:染液pH值7～10,染色保温温度80℃,染色温度在70℃以下时升温速率控制在3℃/min,染色温度在70～80℃时升温速率控制在1℃/2 min,染料用量为0.5%～1%(owf),元明粉用量10 g/L,染色保温时间20 min。     

提高锦纶翠蓝染色的耐光色牢度

为了解决锦纶织物酸性翠蓝染色耐光色牢度低下的问题,本文研究了以直接耐晒翠蓝GL进行锦纶染色的工艺,通过试验得出合适的工艺为：染液pH值4,浴比为1：20,染色温度95℃,染色时间30分钟;并与酸性翠蓝上染锦纶的色光、耐光色牢度、耐洗色牢度和耐摩擦色牢度进行对比,结果发现直接耐晒翠蓝GL染锦纶具有较高的耐光色牢度,同时其它色牢度良好。     

提高锦纶翠蓝染色的耐光色牢度

为了解决锦纶织物酸性翠蓝染色耐光色牢度低下的问题,本文研究了以直接耐晒翠蓝GL进行锦纶染色的工艺,通过试验得出合适的工艺为:染液pH值4,浴比为1∶ 20,染色温度95℃,染色时间30分钟;并与酸性翠蓝上染锦纶的色光、耐光色牢度、耐洗色牢度和耐摩擦色牢度进行对比,结果发现直接耐晒翠蓝GL染锦纶具有较高的耐光色牢度,同时其它色牢度良好.     

活性染料上染尼龙66织物染色工艺探讨

研究了活性染料上染尼龙66针织物的染色工艺。结果表明:在所试验的面料上染色温度为95℃,pH值为4,恒温上染时间为60分钟。在此工艺条件下,织物得色率较高,几乎无“横档”现象。     

栀子对竹浆纤维的染色性能

首先对栀子色素提取工艺进行优化研究,得出最佳提取条件,然后通过正交试验及单因素试验对竹浆纤维进行直接法、后媒法染色,测试染色后纤维的上染率、固着率、上染速率以及各项色牢度。根据分析试验结果,最终确定了竹浆纤维最佳的染色工艺。研究结果表明,栀子的最佳染色法是直接染色法,其最优工艺条件是温度80°C,染液质量浓度3／4X,pH=8,时间为5min时上染速率达到最大值。     

生物能纤维针织面料的染色工艺

采用高温高压的染色方法,通过分散染料上染生物能纤维针织面料,对影响其染色性能的助剂用量、染液pH值、升温速率、固色时间这4个主要因素进行单因素分析,并采用正交试验的方法对其染色工艺进行优化,最后通过对染色色牢度进行评定,得出上染生物能纤维针织面料的最佳染色工艺。     

活性染料的活性基结构对细旦锦纶的染色性能研究

研究了四种不同双活性基结构的活性染料对细旦锦纶的染色性能,讨论了上染pH值、固色温度、固色加碱的pH值对染料上染性能的影响。得出适于超细锦纶织物双活性基结构的活性染料的染色工艺条件,结果表明,四种染料除双均三嗪型外均在中温固色时有较高的上染率和固色率,双乙烯砜型和溴代丙烯酰胺型活性染料适于超细锦纶染色。并且四种活性基结构的活性染料染色的细旦锦纶织物具有优异的皂洗牢度、汗渍牢度和摩擦牢度。     

涤纶织物练染一浴工艺染色效果的探讨

为了分析涤纶织物练染一浴工艺的可行性,对练染一浴工艺的染色效果进行了分析探讨。结果表明:练染一浴工艺中,弱酸性染色条件比碱性染色条件的染色效果好。练染一浴、弱酸性染色工艺与传统染色工艺相比较,耐皂洗与耐摩擦色牢度相近,染色K/S值、上染百分率、染色提升性等指标有一些差距,均在可接受范围。实验所选三支分散染料中,分散蓝E-R的练染一浴、弱酸性染色工艺的各项染色指标与传统染色工艺较接近,更适合练染一浴染色工艺。     

改性姜黄素对棉织物染色性能初探

利用硼氢化钠对姜黄素进行还原改性,将改性后的姜黄溶液作为染液,对纯棉布进行染色,同时研究了用壳聚糖、壳聚糖季铵盐、三氯化铝、稀土(硝酸亚铈-柠檬酸)作为媒染剂在不同pH下的上染效果。研究表明:改性姜黄素溶液对纯棉布的染色色差与上染率随着pH的降低而增大;在弱酸性时染色效果最好,预媒处理会显著提高染色效果。总的来说,用稀土作为媒染剂进行媒染处理的染色效果最好。     

酸性固色剂TF-506在锦/棉染色中的应用

锦/棉混纺织物采用直接混纺／酸性染料一浴法染色的生产成本低,工艺短,且具有可回修性,但由于直接混纺染料在一定条件下可以上染锦纶,这对工艺稳定性、织物风格、染色牢度等都造成影响。锦／棉经酸性固色剂TF-506预处理后采用弱酸性条4q-(pH=6)染色,能有效防止直接混纺染料对锦纶的上染,同时棉和锦纶都能获得较高的得色,提高了织物的风格和工艺稳定性,且对酸性染料的缓染性和染色牢度也有所改善。     

四株产酸白腐菌应用于碱性造纸黑液生物治理的研究

研究了4株产酸白腐菌在碱性黑液体系中pH值、固体量、酸析与酸溶木质素、COD的变化状况。结果表明碱性对产酸白腐菌具有抑制作用。S4B、S6B及S5B（pH=9）不能适应碱性环境，S1B和S5B（pH＝8）能够适应一定的碱性环境，同时改变体系pH值、木质素和COD。S1B可将环境酸碱度从初始的pH＝8、pH＝9下降到pH=1,即通过产酸与生产降解，去除体系中木质素，COD去除率达73％。说明产酸白腐菌在碱性黑液中可以发挥产酸与降解的双重功能，可应用于黑液的生物处理。     

染色工艺对氨纶结构与性能的影响

选取分散蓝56染料对氨纶(聚醚型聚氨酯弹性纤维)进行上染并测定色牢度等级和表面色深值(K/S值),结合傅立叶变换红外光谱测试、X射线衍射测试和力学性能测试方法从微观的角度探讨并分析分散染料染氨纶的不同工艺参数(时间、温度和染液p H值)对其性能与结构的影响,以提出氨纶染色优化工艺条件。结果表明,染色温度小于120℃时,色牢度不够,易脱色,大于130℃时K/S值和断裂强力均明显下降,氨纶损伤严重,故染色温度应控制在120~130℃区间;最佳染色时间为30 min,染色时间短,染料分子与氨纶结合差,大于30 min会造成氢键化程度下降,结晶度降低,导致断裂强力降低,染色性能变差;染液p H值应为5~6,氨纶耐酸性较好,耐碱性很差,在弱酸条件下表现出较好的染色性能且对氨纶的力学性能损伤较小。     

混晶纳米二氧化钛光催化剂处理印染废水的研究

以混晶纳米二氧化钛为光催化剂,研究了pH值、光催化反应时间、纳米二氧化钛的用量及晶型、光源等因素对活性大红BES模拟印染废水和实际印染废水COD降解的处理效果.结果表明,对30 mL活性大红BES模拟印染废水,在溶液pH值为4、催化剂添加量为0.090 g时,紫外灯照射1 h,COD去除率可达到86%;对30 mL实际印染废水,在溶液pH值为9、催化剂添加量为0.150 g时,紫外灯照射1 h,COD去除率达到57%.     

锦纶66微纤维活性染料染色条件探讨

采用毛用和棉用活性染料对锦纶66微纤维染色,详细讨论了染色温度、染浴pH值、染色和皂洗方法对染色深度和固色率的影响,分析了不同类型的活性染料对染色条件的敏感性。活性染料对锦纶66微纤维的染色深度、固着率和固着效率受温度、pH值、染料母体结构和活性基的影响很大。毛用活性染料更适合于锦纶66微纤维的染色,普通乙烯砜硫酸酯及乙烯砜硫酸酯/一氯均三嗪染料可有选择性地加以使用,毛用活性染料合适的染色pH值约为4,其它染料适用的pH值因品种而异。采用酸性染色或先酸性后碱性的染色条件均可,后者的优点是固着效率高,但染色深度未见提高染色后采用碱性条件皂洗有利于染色深度的提高。     

阳离子染料可染改性涤纶纤维染色的研究

从纤维结构及染色工艺对阳离子染料可染涤纶纤维的染色性能进行了研究。探讨了染料用量、pH值、匀染剂用量、和染色时间对染色的影响。通过对比试验得出最佳染色处方和工艺条件为：染料用量0．5％（o．w．f），pH值3．5—4．5，醋酸钠1％（o．w．f），匀染剂12270．5％（o．w．f），浴比1：30，100％染100分钟...     

稀土在细旦锦纶的酸性染料染色中的应用

本文研究了稀土在细旦锦纶酸性染料染色中的应用.通过改变不同的染色工艺,添加不同的稀土,调节pH值、染料用量和助剂用量,试验对染色效果的影响.结果表明,在合适的pH值和稀土用量下,选择合适的助剂,可以获得良好的染深性.     

超细涤纶织物碱性浴染色工艺研究

用分散染料在碱性浴条件下对超细涤纶织物的染色进行了研究,分别对酸、碱性染浴条件下的上染百分率、染色牢度进行了测试,结果表明:超细涤纶在碱性条件下进行染色是可行的。     

常压沸染工艺下涤纶深染技术的最新进展

随着节能环保要求的逐步提高,普通涤纶高温高压染色工艺正面临严峻考验。然而当前在很多领域,染缸染色仍然是涤纶最主要的着色选择,常压沸染及如何提高竭染率是行业的最大挑战。通过在普通涤纶纺丝中加入美国奥美凯公司全新一代染色增强母粒,将所得纤维与普通涤纶做染色对比,结果显示:添加染色增强母粒的纱线的颜色明显深于普通纱线,染色残液明显比普通纱线染色残液要浅。     

锦纶6染色织物条纹产生的原因及控制方法

锦纶6染色织物具有耐磨、强度高、质轻等优点,广泛应用于运动服装和休闲服装。织物染色中最常见的质量问题是产生深浅不一条纹。本文从原料的制备、纤维的成形、织物的织造三个方面讨论了条纹产生的原因。结构性的条纹是在织造过程中产生的;聚集态性的条纹多数是纺丝过程由于纺丝工艺的变动产生的;聚合物合成工艺的波动会产生化学性的条纹。在染色过程中通过合理选择染料、降低染色的始染温度、调节染液的pH值等工艺因素,可避免条纹的产生。     

Dyeing in catalase-treated bleaching baths

The conventional rinsing after bleaching to remove the residual hydrogen peroxide, harmful to the reactive colorants, was replaced by enzymatic cleaning using catalases. The catalase-treated bleaching liquor was reused for dyeing. Though no hydrogen peroxide was detected after the enzymatic process, the bleaching bath composition caused unacceptable colour changes on dyed fabrics. By varying the parameters of the dyeing process – dye, salt, alkali and enzyme concentrations – the colour difference could be reduced significantly and a good dyeing result could be achieved.