660MW燃煤机组SCR流场模拟优化与喷氨优化运行

以某电厂660 MW亚临界燃煤机组SCR烟气脱硝系统为研究对象,对SCR反应器内烟气流动以及喷氨分布均匀性进行数值模拟研究。通过对比首层催化剂前烟气速度分布及NH_3浓度分布,研究了SCR反应器内均流部件对烟气流场均匀特性的影响,并且在数值模拟的基础上对喷氨方式进行了优化调整研究。研究结果表明:优化调整烟道内均流部件对速度、浓度均匀性有显著改善作用;通过分析流场不均匀性得到的分区喷氨方法能够进一步优化NH_3在烟道中分布;现场试验验证了调节喷氨格栅阀门可降低SCR反应器出口NO_x浓度。本文研究可为燃煤机组SCR系统导流板优化及实际电厂喷氨优化调试提供参考。     

精细油藏数值模拟研究现状及发展趋势

随着计算机技术的发展,油藏数值模拟得到了迅速的发展并在世界范围内广泛应用。本文对当前精细油藏数值模拟的研究现状做出了分析,指出目前精细油藏数值模拟主要是应用了精细油藏描述的方法和成果、反应储层和流体变化模型以及网格技术和数值解法,对精细油藏数值模拟的发展趋势做出了探讨。     

中温中尘SCR烟气脱硝系统流场优化的研究

以某新型干法水泥熟料生产线的SCR脱硝系统为研究对象,对SCR反应器内烟气流动进行数值模拟研究。通过对比不同工况条件下烟道内烟气速度分布和第一层催化剂截面的烟气速度分布、速度相对标准偏差、入射角,研究SCR反应器内均流装置对烟气流场均匀性的影响。结果表明：在烟道和喇叭口内布置导流板对速度均匀性有显著改善作用;通过分析第一层催化剂表面的烟气分布得到在格栅处添加一层多孔板能够进一步优化烟气在催化剂表面的分布。可为水泥行业SCR系统流场优化和结构设计提供参考依据。     

制冷工质流动沸腾数值模拟中源项模型的研究进展

作为描述流动沸腾过程物理现象的核心,源项在流动沸腾的数值模拟研究中起着至关重要的作用,主要体现在：①反映流动沸腾过程的传热、传质机理;②描述沸腾传热、两相流动特征;③影响数值计算稳定性。源项模型的准确性、适用性及稳定性对于制冷工质流动沸腾机理的数值研究具有重要意义。本文通过文献综述的方法,对现有源项模型进行了梳理。首先从源项在数值模拟中的角色入手,对现有针对流动沸腾数值模拟的源项模型进行归纳;其后分别从纯工质、混合工质两方面对源项模型的研究进展进行具体综述,分析了典型模型（如动力学模型、标量场模型、扩散模型等）的优缺点;同时对源项模型的典型验证方法进行系统总结,包括标准模型验证法、实验验证法。在此基础上,指出了流动沸腾数值模拟中源项模型的发展方向。     

多晶硅化学气相沉积数值模拟的研究进展

介绍了多晶硅气相沉积反应的几何模型和数学模型。回顾了。重点综述了近几年国内外还原炉内SHC13-H系统三维过程数值模拟的研究进展,并对其评述。讨论了化学气相沉积数值模拟的研究现状和存在的问题,展望了今后的发展方向。     

基于烟气流场均匀性诊断的SCR系统喷氨优化研究

本文以某660MW燃煤机组SCR系统为研究对象,基于CFD数值模拟技术对喷氨格栅前烟道截面内的烟气流场均匀性进行了有效诊断,并结合喷氨格栅型式形成了有效针对各路支管阀门的非均匀喷氨优化策略。数值模拟结果表明,基于烟气流场均匀性诊断的SCR系统喷氨优化策略改善浓度场均匀分布的效果显著,可实现系统内氨氮混合的良好匹配,有助于超低排放形势下机组的安全经济运行。     

SCR系统流场优化数值模拟研究

为提高选择性催化还原脱硝系统(SCR)的烟气气流均匀性,进而提高SCR反应器的催化效率、减少催化剂的冲蚀和损耗、提高催化剂使用寿命和提高催化反应反应物的接触程度,针对SCR反应器的流场开展数值模拟以及导流板和整流板的结构优化,基于Realizable k-ε模型和多孔介质模型,通过对全尺寸SCR反应器模型的速度场的模拟,研究导流板结构、整流板数量对于SCR脱硝系统的流场组织和气流均匀性的影响。通过模拟SCR反应器内的颗粒分布,研究飞灰颗粒对流场的影响。通过计算整流板前截面的相对速度偏差和分析不同优化方案下的SCR反应器的速度场,评估导流板和整流板的导流效果,进而确定最佳方案。结果表明:在弧形、直弧形、弧形、直弧直4种导流板方案中,直弧直形导流效果最好,这是因为弧形导流板前的水平直板和竖直直板可以更好地引导气流流动;结合反应器采用斜顶设计的几何特点,基于流场调整导流板形状与速度梯度方向相同,可以显著优化烟气的气流组织,减少转弯处的能量耗散;催化剂层前的整流板可进一步引导气流流动,极大改善气流均匀性;但过多的整流板提高近壁面处的烟气气流阻力,加剧能量耗散和速度不均匀性,反而降低整流板的整流效果。本研究整流板数量15较为合适。经过对导流板和整流板结构及数量的调整,最终可将催化剂上层的速度偏差降至6.68%,符合工业要求。针对烟气颗粒场的分析表明,飞灰颗粒主要沉积在烟道右壁面和上升通道上壁面处;同时,对颗粒沉积处必要的飞灰处理可减少烟气飞灰对于催化剂的冲蚀作用。     

SCR脱硝反应区域运行温度影响因素研究

针对降低SCR脱硝反应区域运行温度后造成催化剂失活的问题,以600 MW燃煤机组典型SCR脱硝反应系统为研究对象,分析了脱硝SCR催化反应温度、催化剂区域硫酸氢铵生成温度、还原剂稀释风、测温元件允许误差等对机组脱硝反应区域温度的影响,确定SCR反应器区域最低运行温度安全值。结果表明,钒钨钛系催化剂的活性温度窗口为320~420℃,最佳反应温度窗口主要集中在340~380℃,SCR脱硝反应效率达到最高约90%;SCR反应器入口的气相主体硫酸氢铵的凝结温度为270~320℃;喷氨稀释风会降低SCR反应器运行温度,温度降低2.6~2.9℃;温度测量元件的允许误差对SCR反应器系统测量温度造成相对固定的影响,造成温度最大偏低约4℃。提出SCR脱硝反应器进口温度应集中在350~390℃。     

燃煤电厂SCR烟气脱硝效率影响因素研究

为了最大程度的提高燃煤电厂烟气脱硝效率,以SCR烟气脱硝效率为评价指标,采用烟气脱硝反应实验装置研究了不同催化剂类型、反应温度、氨氮比、氧气浓度、含水量以及空速等因素对SCR烟气脱硝效率的影响。实验结果表明,在其他实验条件均相同的情况下,铜基分子筛催化剂Cu-ZSM对目标模拟烟气的脱硝效果明显优于其他类型的催化剂;当反应温度为320℃、氧气浓度为5%时,SCR烟气脱硝效率可以达到最大;氨氮比越大,SCR烟气脱硝效率就越大,推荐最佳的氨氮比为1.0;含水量和空速越大,SCR烟气脱硝效率就越小,在实际应用过程中,应选择合适的空速,以平衡脱硝效率和经济成本,同时应尽可能的降低含水量,以最大限度的提高燃煤电厂SCR烟气脱硝效率。     

栅格型导流板对SCR反应器内流场影响特性分析

基于某水泥厂环保改造项目,对SCR反应器进行设计改造,应用计算流体力学软件对SCR反应器内流场进行数值模拟研究,前期获取大量实际运行数据,通过算法验证,本文使用的模拟方法具有可靠性,与实际较为吻合。随后,在比较分析不加装导流板反应器和原反应器（内置扇形导流板及多孔整流层）内流场的基础上,进一步研究了倒V型导流板+栅格整流层和栅格型导流板对SCR反应器内流场特性的影响,结果表明：栅格型导流板能有效改善流场均匀性,并且使得进入催化剂层的烟气速度偏差大大降低。