大规格异形坯腹板裂纹的研究和控制

介绍了莱钢大规格异形坯腹板裂纹的研究与控制,以异形坯的形状特殊性对凝固的影响为主线,阐述了大规格异形坯的工艺特点,对腹板裂纹的产生原因进行了深入研究,结合莱钢大规格异形坯的特点实施了有效的解决方案,在解决腹板裂纹控制方面取得了较好的效果。     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

天津钢管公司连铸圆坯表面裂纹特征和预防措施

总结了检查天津钢管公司生产的Ф210～310mm连铸圆管坯表面裂纹的经验。叙述了浇铸温度高，保护渣润滑膜不均匀，铸坯拉速不稳定，二冷水不均匀，中间包水口不对中，合金钢铸坯冷却和再加热速度过快及钢中五害元素超标和结晶器铜管偏移等致使圆铸坯表面形成的11种裂纹的特征及其预防措施。     

连铸圆坯表面裂纹的成因与预防

在总结天津多管有限责任公司七年铸坯生产经验的基础上，将连铸圆坯最严重，最常见的纵裂缺陷进行了分析，文章将纵裂将外貌特征分成四类，分别就其产生机理进行了探讨，总结出了一定的规律，阐述了连铸坯生产过程中应注意的问题及应采取措施。     

大规格铬镍不锈钢圆管坯的开发

本文介绍了一轧厂大规格镍不锈管坯的开发过程,对孔型设计,生产准备,试生产质量状况进行了系统总结。     

S355圆管坯表面裂纹成因及解决对策

采用金相显微镜和电子透射显微镜检验了某批次S355圆管坯的表面裂纹。分析认为，S355钢在连铸过程中，由于结晶器液位制动系统故障引起液面波动大，导致振痕加深，并且凝固过程中发生包晶转变，凝固坯壳体积收缩大，应力集中在坯壳薄弱区即振痕底部，则产生裂纹。通过调整工艺和设备后，有效地控制了S355圆管坯表面裂纹的产生。     

电炉钢连铸坯表面裂纹攻关

天津钢管公司电炉炼钢厂主要设备 :1座1 50ｔ超高功率偏心炉底出钢电炉 ,1座 1 50ｔＬＦ及ＶＤ装置 ,1套 4机 4流的弧形圆坯连铸机。连铸机的主要参数为 :型式 :弧形、多点矫直、圆坯 ,弧形半径为 1 0 .5、1 3.5、1 8.0、30 .5,冶金长度约2 1ｍ ,拉速范围 0 .77～ 1 .7ｍ ｍｉｎ。ＭＤ材质 :无氧铜 ,内壁镀硬铬。铸坯浇铸尺寸 :Φ2 1 0ｍｍ、Φ2 70ｍｍ、Φ31 0ｍｍ ,主要生产品种为石油套管、高压锅炉管等 ,铸坯主要供轧管厂 ,少量作为商品坯销售。生产工艺路线为 :1 993年纵裂废品 1 41 6 .358ｔ,占总废品的4 2 % ,纵裂率为 3.98‰ ,越来…     

镀锡板连铸坯表面纵裂纹成因分析与控制

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等手段,并结合现场生产工艺,对宝钢镀锡板连铸坯表面纵裂纹进行了分析,同时考察了不同生产工艺对纵裂发生率的影响。研究结果表明,钢中锰硫比过低、结晶器一冷水制度不合理及保护渣性能的影响是导致纵裂产生的主要因素。通过控制锰硫比大于80、结晶器一冷水量为(1 450×290)L/min及采用碱度约为1.4的保护渣A,有效降低了镀锡板连铸坯表面纵裂纹的产生,保障了镀锡板连铸坯生产的顺行。     

中厚板和连铸坯表面裂纹研究

钢板表面裂纹是长期影响中厚板质量的主要缺陷,通过近两年的调查分析和现场试验,摸清了中厚板表面裂纹的主要种类,探明了主要裂纹的产生机理.经过采取相应措施,使中厚板和连铸坯表面裂纹得到有效控制.     

中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的研究

为了减少中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯的表面裂纹,在实验室条件下,测定了中碳V、Ti微合金钢的高温塑性和脆性温度范围,分析了影响中碳V、Ti微合金钢铸坯、连轧圆坯表面裂纹的因素,确认在900～820％温度范围内,随温度的下降,钢中V、Ti氮化物和碳氮化物在奥氏体晶界大量析出,弱化了晶界的变形能力,是造成中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的主要原因。结合实际生产过程,对现行生产工艺提出了改进建议。     

圆坯连铸机椭圆度的控制

小方坯连铸机改造成圆坯连铸机后,圆坯产品椭圆度经常超标。对椭圆度形成的原因从工艺、设备等方面进行了分析,并提出改进措施。通过对结晶器锥度的改进以及连铸工艺参数的优化及控制,使圆坯椭圆度控制在标准范围内,基本解决了连铸圆坯椭圆度超标问题。     

37Mn5圆坯表面气孔原因分析与控制

分析了37Mn5圆坯表面气孔形成的机理和影响因素,认定钢水脱氧不良造成钢中气体含量高、保护渣绝热保温性能差、结晶器电磁搅拌强度弱是产生37Mn5圆坯表面气孔的主要原因.通过改进转炉脱氧工艺,保持物料干燥,控制钢中气体含量;减少保护渣熔剂和配碳量提高绝热保温性能;增大电磁搅拌频率和电流以及低拉速变渣线操作等措施的实施,使37Mn5圆坯表面气孔缺陷得到了有效控制.     

无缝钢管用连铸圆坯的质量控制

根据无缝钢管用连铸圆坯对纯净度、外观和低倍组织的质最要求,提出了获得高纯净度优质连铸圆坯的质量控制措施,使无缝钢管用连铸圆坯的质最指标满足无缝钢管的生产要求.     

转炉小方坯裂纹成因分析与控制

八钢转炉炼钢厂小方坯连铸机在经过高效化改造后产能有较大的提高。随着转炉炼钢产量的不断提高,出现了连铸坯内裂的现象。对连铸坯内裂的试验分析表明,连铸钢水浇注温度、拉速、二冷配水以及钢水成分是影响连铸坯质量的关键因素。通过优化工艺,对关键工艺参数进行控制使连铸坯的质量得到改善,基本解决了小方坯裂纹问题。     

圆管坯冶炼工艺优化和控制

针对由于圆管坯钢水成分命中率偏低、钢水P、S含量偏高、内部气体和夹杂物含量偏高、影响高等级钢的开发等问题进行了分析.通过提高转炉脱磷率,优化脱氧剂的构成和加入方法,精心调整化学成分、优化精炼过程氩气调节等一系列措施的实施,使转炉、LF炉冶炼工艺得到优化和控制,大幅降低了钢中P、S含量、气体含量和夹杂物含量,稳定了钢中Al含量,提高了钢水成分命中率,有效地改善了供圆管坯钢水的内部质量,促进了圆管坯产品的不断开发成功.     

车轮钢圆坯表面温度和坯壳厚度的数值分析

采用分段线性的结晶器和二冷拉矫段热流密度表示方法,对车轮钢圆坯的宏观凝固过程进行了流场、温度场和凝固的耦合数学模拟.计算结果与实测数据吻合,表明数学模型可靠准确地反映了实际情况.由于拉速变化引起计算空间内质量流量的变化,圆坯的表面温度和坯壳厚度受拉速强烈影响.二冷拉矫段热流密度的变化反映了散热方式随温度变化进行的自我调节.保温段对圆坯表面温度回升有明显影响,并将凝固终点推后大约1 m.     

浅谈圆锭铸造生产工艺及主要设备

介绍了圆锭的生产工艺流程,分析了电磁搅拌装置的工作原理、内导式液压立式半连续铸造机的工作原理、圆锭的铸造原理、顺序结晶法的优点及气滑铸造新技术在生产铝、铝合金圆锭铸造中的广泛应用,为采用大型挤压机生产工业用型材铝合金铸锭（Ф400以上）的生产提供了工艺参数及先进的铸造技术。     

P110石油管坯水平连铸工艺改进和质量控制

20 0 2年衡阳钢管公司成功研制生产了2 6ＣｒＭｏＮｂＴｉＢ钢水平连铸管坯 ,用于生产 3 0 0 0ｍ以下油井中使用的Ｐ1 1 0级石油管。1　 2 6ＣｒＭｏＮｂＴｉＢ钢的技术要求及工艺钢中有害元素要求为 :ΣＡｓ +Ｓｎ +Ｐｂ +Ｓｂ +Ｂｉ≤ 0 0 4 0 %、Ｐ≤ 0 0 1 5 %、Ｓ≤ 0 0 1 0 %。要求铸坯无近表面裂纹 ,一般和中心疏松≤2 .0级 ,点状偏析≤ 2 .5级 ,缩孔残余≤ 2 .0级 ,中间和中心裂纹≤ 1 .0级。铸坯每米弯曲度不得大于 1 0ｍｍ ,总弯曲度不得大于总长度的 1 .0 %。工艺流程为 :电弧炉冶炼→ＬＦ二次精炼→ＶＤ真空处理→喂丝→加合…