镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明，镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

焊合室高度对AZ91镁合金管材分流挤压的影响

针对高强度镁合金管材挤压过程中坯料成形问题,设计了四套具有不同焊合室高度的管材挤压模具,对AZ91镁合金管材分流模挤压工艺过程进行了有限元分析和挤压试验。结果表明,变形程度指标等效应变标准方差由高到低顺序为:H=9mm>H=12mm>H=18mm>H=15mm,其中焊合室高度为15mm时变形最均匀;AZ91镁合金经分流模挤压,粗大的树枝晶及网状第二相β-Mg_(17)Al_(12)被击碎重溶,并且发生再结晶,组织和性能得到明显改善。     

提高AZ91D镁合金挤压管材力学性能的研究

研究了挤压前后的处理对AZ91D镁合金挤压管材力学性能的影响：坯料预挤压、坯料热处理和挤压后管材热咎理对管材力学性能的影响，考察了几种处理在给定挤压比条件下对镁合金管材的作用。结果表明，不同的处理方式，可不同程度地提高管材的力学性能。     

分流组合模挤压管材焊缝的研究

用分流组合模挤压的管材均有焊缝，显微镜下测出其焊缝宽度一般在０．０１－０．０７ｍｍ。工业纯铝管材的试验结果表明，这种管材耐压力可达到２８０Ｎ／ｍｍ＾２以上，产强度可达到７０－１００Ｎ／ｍｍ＾２１，伸长率不小于２０％；可承受的压扁力为２８－５０ＫＮ；可承受的压为缩力为２８－４８ＫＮ；管壁越薄，耐压缩力、耐压扁力越小；抗蚀性与无缝管相当。     

AZ91D镁合金挤压成形管材的组织性能研究

研究了450℃时挤压成形AZ91D镁合金管材组织和性能特点，分析了该温度下的合金挤压变形机制，挤压比（变形程度）对管材组织和性能的影响，并探讨了其挤压变形的强化及其机理，实验表明，挤压变形使得AZ91D的性能较铸态有较大提高，且随着挤压比的增加，管材的塑性降低，强度先增加后降低，在挤压比为7.125时存在峰值，达到了最佳的强化效果。     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

挤压AZ31镁合金管材的组织性能及热塑性研究

分析了AZ31镁合金管材经过挤压变形后室温和高温的材料组织和力学性能变化,通过实验获得了镁合金挤压管材在室温下的相关力学性能指标,其屈服极限、拉伸强度、伸长率分别为190MPa,280MPa,17%;获得了在400℃高温条件下的相关力学性能指标,屈服极限和拉伸强度近似值为25MPa,伸长率为180%;分析了变形程度对镁合金管材挤压成形后机械性能的影响规律,随着变形程度的增大,各项性能指标随之增大。在此基础上确定了合适的挤压成形工艺参数。     

镁合金散热片挤压成型工艺研究

针对AZ31B镁合金的特点,选择不同的挤压温度进行散热片的挤压试验,研究结果显示:AZ31B镁合金在400℃×20 h均匀化退火,挤压温度400℃,挤压速度1.0~2.5 m/min的工艺条件下,具有良好的热挤压性能,可获得具有较高的强度、较好的延展性及复杂断面的散热片。     

TC4合金管材挤压成型工艺研究

研究了不同的挤压温度、挤压比和挤压速度等挤压参数对TC4合金管材挤压成型工艺的影响,以及润滑方式对TC4合金挤压管材表面的影响。研究结果表明,采用热挤压方式生产φ47mm×3mmTC4合金管材,挤压比应选在3￣10之间,挤压速度选在50￣120m/s,润滑剂用玻璃粉,可得到显微组织为两相加工组织,变形充分均匀,力学性能匹配良好,表面质量合格的TC4合金管材。本研究得到的TC4合金管材挤压成型工艺研究可用于工业化生产。     

镁合金挤压材的组织演变

对AZ31B镁合金挤压材加工态和退火态组织进行了研究，结果表明镁合金在热挤压过程中发生了动态再结晶。当挤压比较小以及挤压温度较低时，存在混晶组织和未完全再结晶组织，未再结晶的晶粒为长条状。经过退火，混晶组织中的小晶粒长大，晶粒尺寸变得更均匀，也存在二次再结晶现象。未再结晶组织中的长条状晶粒在300℃退火后，分解成均匀的等轴晶。     

镁合金扇形壳体温挤压成形工艺

针对某镁合金扇形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。研究结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺设计提供有价值的参考。     

挤压后交叉轧制的镁合金薄板组织研究

研究了退火制度对挤压后交叉轧制的镁合金薄板组织结构影响。结果表明：挤压＋交叉热轧组织是由混晶组织还是由含有板条状组织组成，主要取决于挤压板的组织；在温度大于350℃，保温时间大于60min的退火制度下少数的粗大等轴晶作为异常长大时的“核心”，吞噬周围小晶粒，使混晶组织转变成粗大等轴晶组织，即挤压组织的“遗传性”；挤压薄板或板坯时挤压比、温度、挤压速度等因素是镁合金获得均匀等轴晶组织、避免出现混晶组织及板条状组织的保证；最佳退火制度：保温温度250～300℃．保温时间20～30min。此时合金由分布均匀、细小等轴晶组成，具有最佳温拉深成形性能。     

固溶处理对AZ91D镁合金挤压管件组织和性能影响

研究了不同状态坯料及热处理工艺对挤压成形AZ91D合金管件组织性能的影响。结果表明,坯料的各种预处理状态对待压成形管件的组织和力学性能均有不同程度的影响,无论镁锭经过什么预处理,挤压成形的管件经固溶处理后．水冷的力学性能要高于空冷的力学性能;而经固溶加时效处理后则相反,水冷时效之后的力学性能普遍比经过空冷时效的力学性能低。     

挤压比对AZ80镁合金组织及性能的影响

在温度为390℃时,对AZ80镁合金在工业用压力机上采用15、30、45、60和75五个挤压比进行正挤压,并对不同挤压试样进行研究分析.结果表明:随挤压比的增加,即变形量的增加,在变形过程中新晶粒所占体积分数越来越大,且在一定条件下动态再结晶可以重复进行,因此使晶粒得到明显细化,有效提高了合金综合性能.随挤压比升高,强度有升高趋势,其抗拉强度在挤压比为60时达390MPa,伸长率达11%.     

AZ91D镁合金棒材挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得AZ91D镁合金的应力应变曲线。采用刚塑性有限元法对AZ91D镁合金棒材挤压过程进行热力耦合数值模拟,分析了变形温度与挤出速度对挤压力和等效应变变化情况的影响。模拟的结果表明：在25∶1的挤压比下AZ91D镁合金的挤压温度为400℃,挤出速度为12.5 mm/s。     

镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

MB26镁合金的超塑性与超塑挤压研究

研究了MB26镁合金的超塑性,找到了该合金的最佳超塑性条件,分析了变形速率、温度等因素对该合金超塑性的影响。另外还对该合金的超塑性挤压作了实验研究。     

热挤压工艺对AZ31镁合金组织与力学性能的影响

在不同挤压条件下对AZ31镁合金进行了热挤压试验,并对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行了分析.研究结果表明,AZ31镁合金热挤压时发生了动态再结晶,材料组织比铸态时细化,力学性能大幅度提高;AZ31镁合金挤压后的组织及力学性能受挤压温度及冷却方式影响,在本试验范围内,AZ31镁合金在623 K挤压后空冷得到的组织均匀细小,力学性能良好.     

高精度AZ31镁合金薄壁管件等温挤压后的组织与性能

研究了不同条件下AZ3l镁合金管材的等温挤压情况,并对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行了分析.研究结果表明,AZ31镁合金热挤压时发生了动态再结晶,材料组织比铸态时细化,力学性能大幅度提高;在(653±10)K挤压温度范围内金属流动均匀,挤出管材尺寸精度较高,力学性能良好;从综合性能看,AZ31镁合金挤压产品的合适退火工艺为573 K × 2 h;此时管材的机械拉伸强度为260 MPa,伸长率为23%.