共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
用透明有机玻璃模型对高大型铸件阶梯式浇注系统进行了水力学模拟的研究。通过改变浇注系统的结构形式、调整浇道比及浇注速度可使浇注系统的溢流高度降为原来的五分之一。用薄膜塑料袋法测定了浇注系统各层内浇道的流量分配,并借助高速摄影及微机数据处理技术对浇注过程中液体的流动状态进行了分析研究,发现开放式曲折直浇道阶梯式浇注系统充型平稳性及各层内浇道的流量分配均较直落式直浇道阶梯式浇注系统有大的改善。 相似文献
2.
3.
设计铝合金压铸模具浇注系统类型的原则 总被引:2,自引:4,他引:2
根据具体零件结构的特征,可设计出相应的压铸模浇注系统,如环形浇道、中心展开浇道、外侧浇道、集中大溢流等浇注系统。尽管这些浇注系统也存在不足之处,但总的原则是:使流入型腔的铝合金液尽量减少曲折、汇合,尽可能避免直接冲击型芯,不宜立即封住分型面,有利于压力的传递,形成良好的充填状态和排气条件。 相似文献
4.
5.
为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1~6)∶(3.5~4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60~200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用. 相似文献
7.
8.
水平造型生产线用于生产铸钢件时,由于浇注温度高,钢液压力头大,流动速度慢等原因,砂孔(夹砂、冲砂、涨砂、掉砂)问题比较普遍,成为铸造的难题。本文结合多年的生产实践,从以下几方面采取措施预防砂孔的产生。1工艺方面直浇道最好直接进入内浇道,采用开放式浇注系统,内浇道的面积是直浇道面积的1.5倍以上,以加快金属液的上升速度。内浇道不要切线进入型腔,应直接垂直进入型腔,防止对砂型的冲刷和松散砂留在金属液内。浇道窝的直径应大于直浇道直径,浇道窝采用球形,浇注系统、冒口、出气孔与砂型的接触面不允许有尖角存在,应做出园角过渡。尽… 相似文献
9.
《铸造技术》2017,(12):2944-2947
运用ProCAST铸造模拟软件对磨煤机辊套的双金属卧式离心复合铸造工艺的充型和凝固过程进行模拟。外层金属是卧式离心铸造,三维建模时不建立浇注系统,浇道位置选在辊套外层内表面,旋转轴设定为与重力方向垂直;内层金属为重力铸造,浇道设置在铸型小径端。结果表明,外层金属浇注时,金属液进入铸型后首先以与铸型运动相反的方向到达铸型直径大的一端,然后分流量不同的两股充填铸型的大端,两股金属液汇合后以螺旋线形式充填铸型。不同时刻磨煤机辊套外层金属凝固过程的温度变化均从外向内依次降低。内层金属充填时金属液以与重力相同的方向充填到铸型的大径端,然后分为两股流量相同的金属充填大径端,两股金属液汇合后铸件液面稳定上升并充满整个型腔。 相似文献
10.
叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。 相似文献
11.
12.
内浇道是金属液通过浇注系统充填型腔前的最后一个关口,它对填充形态、速度及充填时间、保压时间、补缩时间等有着直接的影响。因此,选择、设计合理的内浇道是获得优质压铸件的必要保证。本文针对不同规格P座板压铸模的设计制造,着重对内浇道的截面大小进行分析。 相似文献
13.
通过分析实型铸件分层缺陷的特征及其形成机理 ,认为在各种因素中 ,阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键。提高金属液浇注温度及改良涂料 ,选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。 相似文献
14.
通过分析实型铸造铸件分层缺陷的特征及其形成机理,认为在各种因素中,阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键,而提高金属液浇注温度及改良涂料、选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。 相似文献
15.
通过垂直分型浇注系统的水力学模拟实验,测定了浇注系统各节点的压力和各横浇道的流量,并借助于微机数据处理技术,对垂直分型浇注系统的阻力系数之流量系数进行了计算及分析研究。 相似文献
16.
对实型铸件分层缺陷的特征及其形成机理进行了分析,认为在各种因素中,阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的原因。提高金属液浇注温度及改进涂料,选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。 相似文献
17.
根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。 相似文献
18.