熟料物理性能的数值分析

建立熟料化学成分与物理性能之间的回归分析,研究熟料矿物组成、熟料率值等与强度、凝结时间、需水量、强度增长率等物理性能的相关性系数,数据分析结果表明,不同的矿物种类对熟料的性能影响不同,单个矿物对熟料某一性能影响较大,但在与其他矿物相互作用后能够促进或者降低其对性能的相关性系数。这表明熟料矿物之间有很复杂的作用关系,而熟料率值在许多时候对熟料物理性能影响十分有限,采用熟料率值控制、监测和预测熟料的物理性能有时是不合适的。     

熟料物理性能的数值分析

通过建立熟料化学成分与物理性能之间的回归分析,研究了熟料矿物组成和熟料率值等与强度、凝结时间、需水量、强度增长率等物理性能的相关性系数。结果表明,不同的矿物种类对熟料的性能影响不同,单个矿物对熟料某一性能影响较大的,但在与其他矿物相互作用后能够促进或者降低其对性能的相关性系数。这表明熟料矿物之间有很复杂的作用关系,而熟料率值在许多时候对熟料物理性能影响十分有限,因此采用熟料率值控制、监测和预测熟料的物理性能有时是不合适的。     

预分解窑生产中碱对熟料质量的影响

报告了国内某大型现代干法水泥厂预分解窑生产中碱对熟料质量的影响,这种影响导致熟料安定性不良,后期强度降低,对高碱熟料的岩相分析发现,碱对熟料矿物,特别是阿利特开貌具有明显影响,从保证熟料质量的角度提出了熟料中碱的限量标准。     

立窑扩径后熟料强度降低的原因分析

笔者近来在山西晋城D．B和K．D两厂进行技术服务时发现，两厂在机立窑扩径后，熟料强度明显降低，D．B厂熟料3d、28d抗压强度约降低8-9MPa，K．D厂熟料3d、28d抗压强度约降低5-6MPa，两厂熟料的抗折强度也有不同程度的降低（见表1）。     

提高熟料强度的实践

本文以水泥生产技术服务案例,对影响水泥熟料强度的主要因素进行了分析,针对企业实际进行了调整配料方案、提高熟料强度的实践,使熟料28d强度提高了4.6MPa,达到58MPa以上,熟料标煤耗降低了5.86kg/t,降低到112.75kg/t,经济效益显著。     

生料中MgO含量对熟料性能影响的实验研究

梅州基地不同矿场的石灰石镁含量差异大，为量化高镁石灰石对熟料煅烧和水泥性能的影响，采用平行对比实验法进行研究。研究表明，在相同率值和相同煅烧条件下MgO含量对熟料性能的影响主要有：MgO含量会影响生料的易烧性，也会影响熟料的质量，MgO含量每提高1%，熟料硅酸盐矿物总量会降低2%左右；MgO含量高的熟料C₃S低C₂S高，熟料的早期水化率较低；高镁石灰石配料烧制的熟料流动度更佳，但对强度发挥不利。从实验结果总体上看，熟料随MgO含量的增加，熟料强度呈下降趋势。     

消除预分解窑产生黄心料的技术措施

黄心料不但影响熟料(水泥)的颜色、后期强度,而且降低熟料的易磨性,使水泥磨机的产量降低、粉磨电耗升高。产生黄心料的原因很多:原燃材料不合格、高温风机不能满足系统运转、三次风阀失控及煤的燃烧状况等。针对具体原因采用相应措施,取得了较好的效果。     

TiO2对熟料矿物组成的影响研究

为研究Ti O2对熟料矿物组成的影响,将工业原料配制的生料,按不同比例掺入分析纯试剂Ti O2,分别在1 300,1350,1400,1450和1500℃温度下煅烧,通过甘油乙醇法、XRD、岩相分析法以及胶砂强度对各熟料进行检测分析。结果表明,随着Ti O2含量的增加,熟料矿物中C3S,β-C2S的含量逐渐降低,C3A和α-C2S的含量增多。     

镁渣代替部分石灰石生产熟料及水泥的实践

掺加适量镁渣,能改善熟料矿物组成,大幅增加熟料中C_3S及硅酸盐矿物的总和,降低熟料中C_4AF含量。熟料晶形完整,为六方板状,边棱均齐;掺加适量镁渣,能大幅提高熟料各龄期的强度,并因此增加各品种水泥中混合材料掺量;熟料及水泥的强度及凝结时间正常,控制熟料中氧化镁不超标,生料中镁渣的合理掺量为10%左右;生料掺加适量镁渣,降低熟料烧成热耗、水泥综合电耗,增加水泥产量,能较大幅度降低水泥的生产成本。     

熟料28d强度较低的原因分析及解决措施

我公司6 000t/d熟料生产线自2016年8月投料运行以来,熟料28d强度一直较低,窑系统对生料成分的适应能力较差,熟料KH及SM值控制较低。当为提高熟料强度而提高熟料KH值时,窑况变差,产量降低,游离氧化钙超标。利用化学分析、扫描电镜分析、X射线衍射分析和岩相分析等手段对原材料和熟料进行了测试分析。根据分析结果采取的有效措施是:提高熟料硅酸盐矿物含量,降低熟料中的碱含量,提高熟料煅烧温度,加强窑内通风,加强熟料急冷。     

复合矿化剂在立窑水泥的应用

用复合矿化剂能加快水泥熟料烧成反应速度和降低烧成温度,促进水泥熟料中有益矿物硅酸三钙含量增多,提高水泥熟料强度,水泥中能多加混合材料,增加水泥产量,减少煤耗,降低水泥成本.     

在线多元素分析仪在水泥生料配料中的应用

传统生料检测Si、Ca、Fe、Al,采用荧光分析方法,其速度慢,滞后时间长,造成生料及熟料三率值合格率低,熟料fCaO合格率偏低,熟料强度波动大。为进一步提高熟料质量,降低水泥成本,提高市场竞争力,占领高端水泥市场,我公司引进DF-5701中子活化水泥元素在线分析仪(以下简称分析仪),进行在线实时检测,快速调整配料,提高了生料、熟料三率值合格率,避免了熟料强度的大幅波动,提高了fCaO的合格率,降低了水泥中熟料的配比,降低了配料成本,各项经济技术指标均得到提高。     

水泥熟料强度长期偏低原因分析及改进实践

有效控制生料配料中原材料带入熟料中Mg O、R_2O等有害成分,从进厂原材料预均化及搭配管理入手,将不同品位石灰石搭配使用,适当提高熟料KH,控制熟料f-CaO含量及水泥熟料强度主要特征值C_3S、C_2S矿物含量范围,加强熟料煅烧,工艺操作采用薄料快烧方式,加大窑内通风,减少窑内还原气氛,稳定回转窑热工制度,解决了水泥熟料强度长期偏低问题。     

水泥窑协同处置市政污泥熟料强度降低原因分析及对策建议

本文分析了水泥窑协同处置处置污泥后对熟料28 d强度的影响情况,从熟料KH值、硅率、铝率及w（f-CaO）的变化情况,分析了处置污泥后熟料强度降低的原因,并给出相应的对策建议。     

基于图像处理的回转窑火焰监测系统研究

在烧结法生产氧化铝过程中,为监控回转窑内部燃烧状况,提高熟料质量,采用了数字图像采集与图像处理的方法,并通过对燃烧火焰和烧成熟料图像的数据分析与平滑滤波,得到了火焰强度和熟料等级两个数字化特征值,开发出基于图像处理的回转窑火焰监测系统,为回转窑的操作优化和自动控制提供了可靠的依据,提高了设备的运转率,降低了生产成本。     

调控熟料矿物组成优化强度的研究应用

对A公司熟料矿物组成跟踪研究，分析矿物组成情况与熟料强度的相关性，得出有效调控熟料矿物组成优化熟料强度的方案。结果表明：通过调整KH由0.920±0.01至0.895±0.01、保持窑皮长度在24 m以下、二次风温控制在1 150 ℃左右，熟料强度由59.5 MPa提升至65.3 MPa，水泥中熟料掺比平均降低3.48%，吨水泥材料成本下降约7.31元，能够有效降低生产成本。     

我公司优化工艺参数提高熟料强度的实践

我公司一直使用高碱页岩作为铝质校正材料配料，熟料碱含量平均达到0.85%，熟料质量平均28 d强度为57.8 MPa，为降低熟料碱含量，使用湿粉煤灰替代页岩，熟料碱含量降至0.68%，熟料质量平均28 d强度提高为59.2 MPa，但仍达不到集团下达的60 MPa目标，通过优化配料方案，控制煅烧温度，调整窑头火焰，提高熟料中M1型C₃S比例，熟料28 d强度提高至64.8 MPa。     

熟料后期强度偏低的原因分析及对策

正0引言众所周知,熟料28天强度是水泥熟料物理性能的关键技术指标之一。随着水泥市场竞争白炽化程度的加剧,客户需求越来越高,GB/T21372-2008对熟料28天抗压强度不小于52.5兆帕已经不能很好的满足客户及市场需求,尤其是粉磨52.5等级水泥的客户。因此,如何提高熟料28天强度,从而有效的降低水泥熟料用量,进而降低水泥成本就成为了众多水泥企业研究的课题。     

浮选磷尾矿渣用作熟料煅烧矿化剂的试生产

将浮选磷尾矿渣加入生料中入窑煅烧,结果证明:浮选磷尾矿渣具有一定的矿化效果,能够提高烧成系统熟料产量,降低熟料烧成煤耗,降低熟料标准稠度需水量,但对熟料强度提升效果不明显,使用中需要控制熟料中P2O5含量,熟料KH值也须根据P2O5含量变化作及时调整.     

黄河淤沙配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及性能的影响

研究了以黄河淤沙作为硅质原料配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明,采用黄河淤沙配料,生料的易烧性差,烧制的熟料中f Ca O含量比砂岩配料的高,初凝时间及终凝时间明显延长,各龄期强度降低。提高KH和SM,熟料中f Ca O的含量增大,而水泥的凝结时间缩短,各龄期强度升高。适当提高煅烧温度,熟料中f Ca O含量显著降低,水泥的凝结时间缩短,各龄期强度明显提高。