离心复合铸造高铬铸铁轧辊通过鉴定

由冶金部北京冶金设备研究所、江苏冶金机械厂和湘潭钢铁公司共同研制的离心复合铸造高铬铸铁轧辊,于1991年7月18日通过了由冶金部机动     

槽钢精轧用复合轧辊的离心铸造工艺

为满足槽钢精轧用轧辊的技术要求,采用离心铸造工艺生产复合轧辊.选择并确定了离心轧辊内外层的材质,介绍了离心轧辊铸造工艺过程,着重分析了轧辊外层厚度、辊身硬度及工作层硬度差的控制方法,解决了中型离心轧辊芯部球化衰退的问题.经检测,离心复合轧辊的性能符合技术指标的要求.实际生产结果表明,离心复合轧辊的耐磨性和耐用性有较为明显的改善.     

高速钢离心复合铸造轧辊过渡区冶金熔合质量分析

利用显微金相、SEM和EDS等方法对高速钢离心复合铸造轧辊过渡区的冶金熔合质量进行分析,重点检测了过渡区的组织形态和合金元素分布情况.检测结果表明,采用两次复合工艺制造的高速钢复合轧辊实现了良好的冶金熔合,并且很好地控制了合金元素向芯部球铁材料的扩散.     

复合轧辊的离心铸造

<正> 从1960年将离心铸造方法用在线材轧机的制造上以后,用离心铸造方法制造复合轧辊代替了置换铁水冷硬铸造的轧辊.目前,将离心铸造方法用于制造带钢热轧机的精轧后段高合金铸铁工作辊(FHW)效果很好.日本制造该种轧辊,全部采用了离心铸造法.最近用离心铸造法制造的带钢热轧机     

离心铸造半钢复合轧辊的研制

用常规整体铸造方法生产半钢轧辊,技术难度大,成本高,因此采用了离心铸造法。介绍了离心铸造半钢复合轧辊3层结构的成分设计及冶炼、浇注及热处理工艺。用离心铸造生产的半钢复合轧辊性能可满足热轧机精轧前段工作辊的要求,每毫米直径的轧制量为3800t。     

红外测温技术在离心复合铸造轧辊生产上的应用

本文分析了离心复合铸造轧辊生产过程中离心机停机温度和时间对轧辊质量的影响 ,提出了用先进的红外测温技术来预报停机温度和时间 ,以实现微机监控适时停机 ,保证轧辊内外层熔合良好 ;同时指出了红外测温技术在离心复合铸造轧辊生产上的应用前景     

轧钢机轧辊

<正> 本文研讨了各种类型的轧辊:铸造与锻造轧辊、钢制与铸铁轧辊、复合铸造轧辊、离心铸造轧辊以及高铬轧辊。新近,在铸造轧辊中又发现了含钨的支承辊、差温回火的轧辊和含过量铁素的铸钢轧辊。     

高镍铬铸铁轧辊辊身微裂纹综合防止方法

高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊是一种性能优良、应用广泛的轧辊,目前,离心铸造是高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊最常用的生产方法,微裂纹是离心铸造无限冷硬铸铁轧辊比较容易产生的一种缺陷.从离心机振动、铁水化学成分、冷型缺陷和涂料等方面对微裂纹的产生原因进行了分析,提出从离心机工作状态调整,冷型保养,化学成分调整等方面防止离心铸造高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊辊身微裂纹的产生.     

离心复合大断面球墨铸铁轧辊的制造

分析了大断面球墨铸铁轧辊在离心复合铸造生产中的主要难点，并对这些难点确定工艺方案，同时针对此类轧辊可能产生的各种缺陷提出预防措施，在实际生产中成功制造出优质复合轧辊。     

浅谈立式离心机振动产生的原因及处理措施

离心铸造是一种特殊铸造工艺,在冶金、矿山、航空、国防等行业被广泛使用。常见的离心铸造主要为卧式离心铸造和立式离心铸造。在冶金铸造企业中,尤其在轧辊制造企业中离心铸造应用较为广泛。本文介绍立式离心铸造机在使用过程中振动的产生原因及处理方法,从而达到降低设备振动,减少设备故障,延长设备使用寿命的目的。     

脱合金法制备纳米多孔泡沫钛合金

双金属纳米颗粒由于其可调的显微结构和优异性能引起了人们的普遍关注.本文综述了双金属纳米颗粒近年来的研究现状.总结了化学还原法,多元醇还原法,置换反应法和微波辅助加热法制备双金属纳米颗粒的研究成果,并提出了双金属纳米颗粒目前研究中存在的问题和今后潜在的发展方向.     

非晶制带冷却辊热流与温度场数值模拟

冷却辊温度是影响非晶带材质量的关键因素, 为此应用流体动力学软件FLUENT模拟了冷却辊外壁面沿圆周方向的热流分布,以此为边界条件,采用有限元分析法对冷却辊进行了稳态温度场分析,获得了冷却辊内外壁温度场分布,讨论了冷却辊辊厚和冷却水通道高度对冷却辊温度场的影响规律。结果表明：减小冷却辊厚度可降低冷却辊外表面温度,提高内表面温度;减小冷却水通道高度可以降低冷却辊内外表面温度。通过综合分析,得到冷却辊内外表面温度在一定范围内的最优化设计方案,为非晶带材冷却辊的设计及优化提供理论支持。     

Cu/Ag核壳复合粉末的制备与表征

综合直接镀银法与葡萄糖浴法两种工艺,在微米级Cu粉的表面得到了包覆完整的Ag层.通过对Cu/Ag核壳粉末的致密化处理,使Ag层中的孔隙大大减少,改善了复合粉的抗氧化性,同时提高了Cu核与Ag层之间的结合强度.用x射线衍射法、扫描电子显微镜观察和热重分析的方法对铜.银双金属粉进行了表征.用本工艺得到的Cu-Ag核壳粉末在790℃以下具有良好的抗氧化性.     

Pd/Ni双金属纳米溶胶的制备及催化制氢性能的研究

采用化学共还原法制备了聚乙烯吡咯烷酮(PVP)稳定的Pd/Ni双金属纳米溶胶,采用TEM、HR-TEM等对所合成的Pd/Ni双金属纳米溶胶进行了表征,并系统研究了PVP用量、还原剂用量、金属盐离子浓度及金属比例等对该溶胶型双金属纳米催化剂的影响。结果表明:所制备的Pd/Ni双金属纳米溶胶的平均粒径在2 nm左右,双金属纳米溶胶催化剂催化NaBH_4制氢活性优于单金属Pd和Ni纳米溶胶的活性。其中Pd_(10)Ni_(90)双金属纳米溶胶的催化活性最高,其催化NaBH_4制取氢气的活性可以达到8250 mol_(H2)·mol_(Pd)~(-1)·h~(-1),Pd_(20)Ni_(80)双金属纳米溶胶催化剂催化NaBH_4水解反应的活化能为35.7 kJ/mol,反应焓为33.3 kJ/mol,反应熵为-150 J/mol。研究结果还表明,所制备的Pd/Ni双金属纳米溶胶催化剂具有很好的催化稳定性,即使4次催化试验后该催化剂仍然保持着较高的催化活性。密度泛函理论计算结果表明,Ni原子与Pd原子之间发生的电子转移使得Pd原子带负电而Ni原子带正电,荷电的Pd和Ni原子成为催化反应的活性中心。     

旋轮参数对大型变壁厚椭圆封头强力旋压成形的影响

旋轮是大型变壁厚椭圆封头强力旋压加工过程中的关键工艺装备之一,对封头零件的成形精度和成形质量起着至关重要的作用。研究旋轮参数对成形过程的影响,可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。文章基于ABAQUS/Explicit建立的三维有限元模型,获得了旋轮进给比、旋轮圆角半径和旋轮安装角对该成形过程中的不贴模度、圆度及壁厚的影响规律。结果表明,增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角,有利于封头的不贴模度和圆度的改善;减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角,均可改善凸缘变形状态,甚至可以消除扩径及材料隆起等缺陷,从而使封头壁厚分布更加均匀。     

双辊薄带连铸结晶辊热辊型预报

结合双辊薄带连铸中结晶辊装配、修磨和浇注等环节的整体要求,采用弹塑性大变形接触非线性有限元方法,建立了计算结晶辊热辊型的有限元模型,并分析了结晶辊的受力和变形,得出了浇注过程中结晶辊的辊面形状曲线,利用实测的铸带断面形状对计算结果进行了检验,结果表明该方法用于计算结晶辊变形非常有效,可以利用该方法进行结晶辊结构改进和初始辊型设计。     

优质双金属无缝钢管生产工艺

西班牙挤压成型钢管公司采用热挤压工艺成功地生产出双金属无缝钢管。介绍了该双金属管的生产工艺、经济和技术指标、联接方式以及主要用途。     

Microstructural characteristics and mechanical properties of bronze/steel bimetallic laminated composite prepared by protective atmosphere casting process

China Foundry - The bonding quality of bronze/steel bimetallic laminated composite is the key factor to whether it can be used in poor working conditions. In this study, bimetallic billets were...     

Cu过渡层对激光增材制造TC4/IN718双金属结构组织性能的影响

钛合金和镍基合金各具有独特性能,二者的双金属结构在航空航天领域具有广泛的应用前景。由于2种金属的物理与化学性能差异较大,易在结合区域产生开裂。基于直接激光沉积（DLD）技术,分别制备了无过渡层和Cu过渡层的TC4/IN718双金属结构。测试分析结果表明,无过渡层双金属结构,结合区形成大量Ti-Ni脆性相,导致裂纹敏感性提高,产生开裂;Cu过渡层的双金属结构,在TC4与IN718之间形成Cu过渡区,限制TC4与IN718直接结合,降低裂纹敏感性,无裂纹等冶金缺陷产生,由于冶金反应与元素扩散的发生,在Cu过渡区中形成了少量Ti-Cu与微量Ti-Ni化合物相;化合物相在双金属结构中的产生,使Cu过渡区维氏硬度最高约为5801.6MPa,但远低于无过渡层双金属结构的维氏硬度（最高约为8281 MPa）。     

四辊CVC轧机轧辊弹性变形分析

为进一步分析轧辊弹性变形对板形的影响,介绍了轧辊弹性变形影响函数解析方法,采用C语言编写了轧辊弹性变形解析软件,对四辊CVC冷轧机轧辊的弹性变形进行了模拟计算,结果表明,工作辊与支撑辊的挠曲均呈不对称的“V”形分布,辊间压扁量与辊间压力均呈“S”形分布.整个调控范围内支撑辊挠曲和工作辊与轧件间的压扁量变化较小,工作辊挠...