B301低变催化剂使用技术总结

B_(301)低变催化剂系上海化工研究院研制,用于合成氨低温变换,对节能降耗有显著效果。我厂是以碳化煤球为原料,采用加压变换(0.8 MPa)流程,中变炉为三段炉外间接换热。为了进一步减少变换系统的外供蒸汽用量,提高一氧化碳变换率,减轻精炼铜洗负荷,我们在变换系统的预热器后,安装了一台低变炉,内装4吨B_(301)型低温耐硫     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

全低变工艺现场会在柳州化肥厂召开

本刊讯近几天来，中型厂由于采用新技术、新工艺进行技术改造，因而取得重大进展。为了进一步推动中型厂技术进步，中国氮肥工业协会1999年4月15～17日在柳州化学工业集团有限公司召开了合成氨全低变工艺等技术的现场会，29个中型厂共83名代表参加了会议，代表们听取了柳州化学工业集团有限公司介绍定低变工艺的应用情产。柳化集团公司将年产9万t的加压中温变换改造为耐硫全低温变换，吨氨蒸汽由原550kg降至250kg，节汽1300kg，总汽／气比约0．4；变换系统阻力0．12MPa降至＜0．05MPa；高压机三段出口压力由2．2MPa降至2．05MPa；生产能…     

我厂化肥装置考核情况简介

泽普石化厂化肥装置由中国武汉化工工程公司设计。装置的建设规模公称能力为年产6万吨合成氨,11万吨尿素。合成氨的生产方法是以油田伴生气为原料,采用加压蒸汽(2.5 MPa)转化,经中、低温变换,苯菲尔法脱碳,再经甲烷化而得到净化的合成氨原料气,该原料气在32 MPa下合成液     

中变串低变技术在我厂的应用

<正> 我厂是以无烟块煤为原料采用双加压净化流程,年产1.5万吨合成氨的小氮肥厂。自采用中变串低变技术后,CO变换率从85％提高到95％以上,收到了明显的经济效果。     

变换装置全低变改造运行小结

<正>0前言明泉化肥厂合成氨系统现有自2007年投运的2套0.8 MPa中低低变换装置,2014年改造前催化剂热点温度已上升至500℃,蒸汽消耗量大幅增加,系统压差在0.10~0.11 MPa。为此,2014年9月采用华烁科技股份有限公司全低变工艺技术进行改造。改造后,2014年11月变换催化剂硫化升温结束,转入正常生产,增强了变换系统出口气体中CO含量调节灵活性,降低了蒸汽消耗量,并实现了扩能。     

3.0MPa中低低加压变换工艺运行总结

依据3.0 MPa中低低加压变换工艺在太原化学工业集团合成氨分厂的运行情况,介绍了该工艺的流程、技术特点及设备选型结果.10年多的运行情况表明,该工艺具有蒸汽消耗低、系统阻力小、设备处理气量大等优点,吨氨蒸汽消耗为203 kg、节电300 kW·h、节约冷却水115 m3.     

我厂中变串低变流程的设计和应用

我厂是以无烟煤为原料,采用常压ADA 脱硫、加压中温变换、热钾碱双催化剂脱碳、铜洗精炼和轴径向合成塔的中型氨厂。在挖潜改造中,为了解决铜洗能力不足的问题,经过对工艺、能耗、投资等因素的综合考虑,决定在中温变换后增加一套低温变换装置,以便进一步降低变换气中的 CO含量,使铜洗系统适应9万吨/年合成氨生产的需要。     

我厂一氮净化全低变工艺改造小结

我厂一氮净化车间ＣＯ变换采用的是“中串低”工艺,中变炉一直沿用铁铬催化剂,如Ｂ１１２、Ｂ１１３等,其特点是原料易得、价格便宜,但该装置存在操作温度过高（３００～５３０℃）、流程长、能耗高的缺点。净化系统吨氨耗蒸汽一般为３２～３６ｔ,最高可达３８ｔ,占合成氨总汽耗的９０％左右。净化所耗蒸汽的构成为：变换工序耗２５ＭＰａ高压蒸汽占２／３以上,脱碳部分耗０３ＭＰａ低压蒸汽占１／３左右,即变换系统高压蒸汽占合成氨总耗汽的６０％左右。故减少变换工序的蒸汽消耗非常必要,是降低合成氨能耗的关键。近年…     

中变后串耐硫低变技术小结

为了节能降耗，该厂采用化工部上海研究院开发的SB－3型耐硫低变催化剂，实现了“中变串耐硫低变”工艺。投入运行后，中变炉出口气CO4．6％左右，低变炉出口气CO0．5％左右，节省了大量高压蒸汽，节能效果显著，吨氨节能1．34兆千焦，年直接经济效益146万元。     

变换工段的节能技术改造

<正> 我厂1983年3月对变换工段进行了节能技术改造。使变换的蒸汽耗量由原来的2.5吨/吨氨降低到1.2吨/吨氨,燃料煤单耗下降了200kg左右,且变换率提高,变换后CO含量稳定,触煤层温度易于控制,改造取得了明显效果。这次改造的要点是:(1)用段间喷水     

60万t/a合成氨系统变换装置 "零蒸汽"消耗优化设计

4.0MPa(g)粉煤气化的粗煤气CO干基含量在65%(v)以上,而水气比一般在0.8左右。为了满足合成氨装置中合成气的CO干基含量在0.4%(v)左右的要求,需要向变换装置补充大量的水(或水蒸气)来提高水气比。针对这一特点,通过对变换装置热量回收方案的优化设计,实现整个装置零蒸汽补入,达到节能降耗的目的。     

CO部分变换中蒸汽过热器流程改造

结合陕西咸阳化学化工有限公司60万吨/年煤制甲醇装置耐硫CO部分变换工艺运行情况,从变换单元蒸汽过热器并汽操作的异常情况出发,就CO变换在生产中暴露出来的突出问题进行数据分析,总结解决问题的办法。逐步提高对变换工艺蒸汽过热器认识,保障实际生产中变换单元稳定运行,充分发挥蒸汽过热器的经济性和环保性。     

我厂新中变系统投运及B112催化剂使用小结

1概况我厂原生产规模为年产合成氨7万吨，有三套常压卧式变换系统。1986年由化工部批准扩建3万吨合成氨、5万吨尿素工程。其中，要新建一套加压变换装置，操作压力为2．0MPa，装置生产能力为年产合成氨9万吨。该装置于1989年12月开始安装，1991年8月28日化工试车，9月2日正式投入生产运行。目前我厂年产总氨已达12万吨水平。ZXi艺流程及主要设备工艺流程：出煤气柜的半水煤气经泡沫冷却塔冷却后进入l“脱硫塔进行脱硫，再经冷却后进活性炭脱硫槽脱硫，脱硫后的气体经压缩机加压进入饱和塔饱和水蒸汽后经热交换进中变炉一段，出塔气经增湿…     

全低变改中中低低变换工艺总结

该文介绍了以中中低低变换工艺对全低变工艺进行改造 ,克服了全低变工艺催化剂易失活、阻力上升快和设备腐蚀严重等缺点 ,改造后系统压差 0 0 5MPa ,吨氨蒸汽消耗 2 40kg以下 ,节能效果显著。     

变换工段节能改造小结

2套采用2.0 MPa无饱和塔全低变工艺的变换装置在运行中均存在系统阻力大、蒸汽消耗高等问题。经总结和借鉴相关经验,通过技改实现气体分流,使单套变换系统空速在可控范围内,达到了降低系统阻力及蒸汽消耗的目的。改造后,变换系统阻力由0.25 MPa降至约0.01 MPa,吨氨蒸汽耗由540~620 kg降至420~440 kg。     

HB_(1—2)低温中变催化剂使用小结

我厂系年产1.2万吨合成氨的小化肥厂,一套变换系统,工作压力为6 kg/cm~2(表压,下同)。长期以来,由于变换炉二、三段间的换热器,传热面积过大,致使三段炉温在400℃以下,因而装填在三段的 B106催化剂基本不发挥作用。为维持生产只能将一、二段炉温提高到520℃左右操作。由于三段反应量甚少,因此一、二段的 CO 变换负荷大,炉温又长期维持得较高,因而蒸汽     

6000吨／年甲醇装置生产运行简介

一、工艺路线及特点 1.甲醇装置的开发我厂60年代初引进的10万吨/年合成氨装置,采用甲烷蒸汽转化、加压变换、G—V法脱碳(1980年改为苯菲尔法脱碳)、铜碱洗、600×10~5Pa高压合成的工艺流程。可是,在生产运行中高浓度的CO铜洗再生气     

全低变工艺技改总结

针对变换工段一直存在系统阻力大的问题，决定新建1套变换装置与其并联运行。与原变换装置相比，新建装置的吨氨蒸汽消耗从545kg降至〈250kg，系统压差≤0．04MPa，日产氨醇994．01t，而且具有自动化程度高、操作简单、运行安全可靠的特点，达到了预期目标。     

重油气化系统加压变换使用喷水调温

我厂加压变换操作压力为20公斤/厘米~2,原一、二、三层触媒温度用35公斤/厘米~2蒸汽调节。由于我厂蒸汽为过热蒸汽,温度高达350℃,而第三层触媒温度为450～470℃。由于蒸汽温度同触媒层温度差较小,调节效果不好,而蒸汽用量却很大。我厂加压变换流程是:汽气比为1.4左右,油煤气经加压变换初换热器及中间换热器预热后进加变炉第一、第二层使一氧化碳部分转化,经部分转化后的变换气进中间换热器管内,再进变换炉第三层。原变换炉内未考虑用冷凝水