155O轧机高难度大型支承辊制造技术的开发

叙述了宝钢1550轧机大型支承辊的制造难点、所采取的技术对策及最后的制造质量。通过相应的基础研究和模拟试验,上重厂已生产出了满足严格技术要求的这种大型支承辊。     

二重成功签订国内最大支承辊制造合同

近日，二重与五矿营口中板有限公司签订5m宽厚板轧机6件支承辊制造合同。该合同的成功签订，为全面提升集团公司大型辊类锻件，尤其是大型支承辊的制造技术创造了有利条件。     

支承辊镶套修复

针对大型支承辊采用堆焊修复而使辊面组织不均匀的问题,采用了支承辊镶套修复技术,根据支承辊的使用情况设计镶套轧辊的配合直径及联接过盈量,根据配合直径及过盈量确定热装温度,保证安装顺利进行.支承辊镶套修复后,镶套轧辊联接紧固,可以满足支承辊使用性能.实际使用中效果良好.     

各国整体锻钢支承辊制造技术现状

本文概述了当今世界整锻支承辊的制造状况。介绍了各国在支承辊的选材、冶炼、经造及热处理等方面的先进技术与工艺,以及一些先进的热处理设备。     

Cr4铸钢离心复合支承辊的研究

在研Cr4铸钢材料特性的基础上,通过开发高温浇注厚大断面球墨铸铁制造技术,采用卧式离心复合铸造方法,生产热轧带钢轧机用Cr4铸钢与球墨铸铁复合支承辊获得成功.两种材料实现了冶金熔合,力学性能指标及超声波检测结果满足用户技术要求,为大型支承辊降低生产成本,缩短制造周期提供了新的制造途径.     

中厚板轧机支承辊研制

详细介绍了中厚板轧机支承辊的研制过程。采用AP浇注工艺、联合压实工艺及适当的热处理工艺,成功制造了符合技术要求的支承辊。解决了支承辊的使用问题。     

我国Cr5系钢支承辊工艺研究进展

Cr5系支承辊因具有良好的淬透性和耐磨性、硬化层深度深、耐事故性好而具有广阔的应用前景.基于国内对大型支承辊所做的工作,综述了Cr5型支承辊的发展现状,重点从制造工艺和热处理两方面进行阐释,并展望了支承辊未来的研究方向.     

典型Cr5支承辊UT缺陷分析与制造工艺优化

对大型Cr5支承辊的UT检测缺陷位置进行取试分析,判定缺陷性质,结合辊身径向组织分布规律,对支承辊的生产制造工艺提出优化方案,并应用于生产,产品内部质量取得了明显改善.     

3500mm宽厚板轧机支承辊锻造工艺研究

详细介绍了3 500 mm轧机支承辊的锻造工艺。阐述了工艺难点和工艺要点。采用一次镦粗加KD法拔长的工艺方法,保证了支承辊的技术和质量要求,并为生产更大型支承辊积累了经验。     

宝钢2050轧机5%Cr支承辊的制造

采用新设计的 5 % Cr材料制造了宝钢冷热轧支承辊。在制造过程中 ,冶炼采用“AP”工艺 ,较好地解决了偏析问题 ;通过先进的锻造手段及差温喷淬的方法保证了支承辊的各项技术要求     

UNGERER矫直机的结构与特点

介绍宝钢冷轧机组中UNGERER矫直机主要参数的选择，详述该矫直机的结构及其特点，并在工艺方面的重要改进。     

轧辊在线研磨技术的开发和利用

为实现自由程序轧制，人们已经开发了一系列新技术，轧辊在线研磨技术是其中的一种。它通过设置在带材轧机上的无驱动式杯形磨辊装置，对轧制中工作辊表面进行在线磨削，以保证轧辊保持良好的辊型。另外还开发了在线辊型仪，它可以在不接触的情况下测得正在旋转的轧辊外形，并反馈至磨削系统，这样，能提高磨削精度，获得所需辊型。     

大型支承辊置裂原因分析

通过对置裂的大型支承辊进行套料分析得知 ,大型支承辊的置裂与钢中氢含量较高、热应力大以及预备热处理工艺不当等因素有关。为提高大型支承辊的质量提出了相应的对策     

连铸机支承导辊结构及分节数对铸坯鼓肚变形的影响

对串心杆式支承导辊的结构及分节数对连铸坯鼓肚变形的影响作了分析，从力学机理上证明了连铸机支承导辊采用分节式导辊的合理性。     

双辊可逆式轧机轧辊的堆焊技术

介绍了360mm×760mm可逆式热轧机轧辊耐磨层的堆焊工艺,包括选择堆焊材料和焊剂,确定焊接参数,检验堆焊质量等方面。轧辊堆焊层硬度达到HRC47,可使轧辊寿命提高1.5倍。     

硬质合金轧辊专用磨床研究

简介线材生产中硬质合金辊环的磨削加工方法，叙述了我国在此领域的开发研究情况，着重介绍了新研制的DCS－002B硬质合金辊环成型磨床的技术参数、结构特点和使用效果，该磨床的主要技术指标已达到同类进口磨床的水平。     

冷轧机组测张辊表面划伤的研究

分析了宝钢1420冷轧酸轧机组4＃机架后的测张辊在正常轧制中产生的划伤问题，通过对测张辊的表面状态、辊径、安装高度以及轴承的改进，彻底解决了因测张辊表面划伤而直接导致带钢表面划伤的产品质量问题。     

邯钢冷轧厂磨辊间计算机管理系统RSMS的开发应用

设计了磨辊问管理系统RSMS，用其对整个磨辊间轧辊等部件实行全面的跟踪管理，该系统为进一步提高生产能力和效率、降低生产成本、改进产品质量提供了有力的技术支持。