热风炉陶瓷燃烧器的应用与发展

六十年代以来,在国内外新建和改建的热风炉上,普遍采用了陶瓷燃烧器。实践证明,陶瓷燃烧器由于能强化煤气与空气的混合,可基本消除燃烧“脉动”现象,故燃烧强度大,烧炉快,工作稳定,过剩空气系数小。陶瓷燃烧器还可改善气流在燃烧室截面上的分布和对煤气、空气有一定的预热作用。这些都有助于提高燃烧和送风温度。陶瓷燃烧器可分为四类:栅格式、套筒式、旋流式和喷射式。各种型式的陶瓷燃烧器在应用中不断得到改进。     

高炉热风炉钝体式陶瓷燃烧器燃烧过程研究

应用湍流扩散燃烧过程计算机模拟软件,通过对传统套筒式陶瓷燃烧器的燃烧特性研究,开发了钝体式陶瓷燃烧器,并对该燃烧器的燃烧过程进行了计算机模拟研究。通过与传统套筒式燃烧器的燃烧过程中燃烧气体的速度分布、温度分布、各组分的浓度分布以及燃烧火焰的形状和长度等的对比,并根据高炉热风炉对燃烧器的要求,可以得出结论：所开发的新燃烧器在性能上要明显优于套筒式燃烧器。     

陶瓷燃烧器附属设备的改造

热风炉采用陶瓷燃烧器的优越性已由实践证明,但改装陶瓷燃烧器以后,若不对其附属设备进行相应改造,则会给操作工人带来不便.表现在: 其一,热风炉原用的套筒式燃烧器,是由一个双层套筒将煤气、空气输入燃烧室,因此只用一个燃烧阀就可切断(或打开)煤气、空气通道.采用陶瓷燃烧器以后,由于燃烧器结构的改变,需将煤气、空气通道分离.原来的燃烧器阀被两个切断阀代替.这样,在进行换炉操作时就多了一道换炉程序.即:原来的换炉程序中开(关)燃烧阀变为开(关)煤     

ZJT-Ⅱ自寻最优控制器在热风炉上的应用

1.概述 自七十年代以来,为了获得高风温,不少高炉热风炉,采用了炉内陶瓷燃烧器,以代替传统的炉内金属套筒式燃烧器。由于燃烧点的上移,煤、空气道的分开,阀门增多,给操作带来一定困难。尤其是观察不到燃烧火焰,不能准确地调节煤气和空     

套筒式陶瓷燃烧器能力不足的探讨

通过理论分析得出了煤气热值下降和陶瓷燃烧器的结构不合理是导致套筒式陶瓷燃烧器能力不足的主要原因,模型实验证明了燃烧器的结构是其主要因素,实验表明,该燃烧器空气通道系统的阻力明显偏大、空烧气通道阻力不匹配、煤气出口速度颁和空煤气混合气流分布极其不均,混合效果不理想,理论分析和模型实验为新设计陶瓷燃烧器指明了方向。     

顶燃式热风炉燃烧器的设计探讨

本文在回顾顶燃式热风炉燃烧器发展的基础上,为成都钢铁厂300m~3高炉顶燃球式热风炉燃烧器作了改进,设计了一种细流交叉混合的试验燃烧器,可克服传统套筒式燃烧器粗流细割混合方式,使煤气流穿不透的流股同化现象,强化空、煤气混合,利于经济燃烧,提高效率。     

热风炉陶瓷燃烧器工业试验

陶瓷燃烧器与金属燃烧器相比,具有一系列优点。在西欧和日本已广泛地应用在高炉热风炉上。1973年以来苏联也开始将陶瓷燃烧器应用在内燃式热凤炉。然而,在我国还处于试验探索阶段。为了赶超世界先进水平,把我国钢铁工业搞上去,使热风炉达到高温长寿,我们在炼铁厂一高炉(576米~3)的1~#热风炉大修改造中,采用了套筒式陶瓷燃烧器这项新技术。陶瓷燃烧器的概况 1~#热风炉上所采用的燃烧器为18孔套筒式陶瓷燃烧器。它垂直安装在φ1950的元形火井底部。这种燃烧器的特点是结构简单和容易砌筑,它的中心为φ770元形煤气通道。     

基于双旋流形式的烧结燃烧器结构优化

纯烧高炉煤气烧结燃烧器存在燃烧不稳定和脱火现象,降低了高炉煤气的燃烧效率。为了解决上述问题,提出一种新型双旋流燃烧器,模拟了该燃烧器内部的燃烧流动规律,并分析了双旋流形式对燃烧性能的强化效果。结果表明,模型可准确预测烧结料面处的温度分布,与现场实测数据的平均误差为5.3%;双旋流燃烧器可有效提升高炉煤气的燃烧效率,相比同工况下的单旋流燃烧器,其料面温度提高140 ℃,CO未燃率降低15.9%。研究结果可为现有烧结设备的性能提升和节能改造提供一种有效途径。     

陶瓷燃烧器的制作及使用

我厂一号高炉,扩容后容积为160m~3,配三座内燃式热风炉。由于只有单一高炉煤气烧热风炉,以前使用金属套筒式燃烧器,风温很难提高。为此,1986年乘一号高炉大修扩容之机,将原热风炉金属套筒燃烧器改为陶瓷燃烧器。1987年2月投产。这座自己设计,配合制作,自己烘烤的陶瓷燃烧器经过半年的使用,情况良好。为了积累这方面的经验,对其制作烘烤与使用作一介绍。     

煤气锅炉燃烧系统工艺优化研究及改造实践

煤气锅炉燃烧系统对于锅炉燃烧效率、换热效率以及污染物排放有重要影响。锅炉燃烧器存在回火和燃烧不稳定、燃烧器喷口局部超温以及烧损等诸多问题,从锅炉燃烧工艺研究出发,对煤气的着火与燃烧特性进行了理论分析研究,提出了燃烧优化措施并设计出新型燃烧器进行改造。解决了燃烧系统所存在的回火与烧损等问题,提高了燃烧效率且降低了氮氧化物的排放。     

套筒式陶瓷燃烧器流场边界条件测定

通过套筒式燃烧器两股有角度射流冷态实验模拟,对其入口速度边界条件做实验则定,为流场和燃烧场进行物理模拟和数值模拟提供了依据。     

新型陶瓷燃烧器的模型实验研究

在理论分析的基础上，设计了一种新型陶瓷燃烧器，并进行了冷态模型实验研究，实验结果表明：（1）空、煤气通道联吹的阻力系数分别为4．8－5．0和1．8－2．0；（2）煤气通道的配气均匀度达到了92．46％；（3）一、二次风出口配气均匀度达到了90．66％和94．57％。现场使用情况表明，本陶瓷燃烧器在纯烧高炉煤气的情况下，风温可稳定在1100℃的水平。     

烧结余能利用的火用分析

根据某公司烧结机的现场调研测试数据,通过火用计算数学模型对烧结工序各个系统进行火用分析,得出:整个烧结工序不完全燃烧及化学反应等热力过程造成的火用损最大,占43.3%;回收的部分环冷机热废气火用量占6.8%,未回收的烧结排烟废气火用量占19.6%,其中化学火用占17.8%,远大于显热热量火用量;整个烧结系统火用效率较低,为26.23%,其中烧结机部分不可逆损失最大,火用效率只有34.37%。通过这些分析,为下一步烧结节能技术改造提出了建议。     

电厂锅炉高炉煤气燃烧器改进试验研究

将回流区分级着火技术应用于低热值高炉煤气（ＢＦＧ）燃烧,设计了高炉煤气开缝钝化燃烧器,用于宝钢自备电厂１１６０ｔ／ｈ锅炉,代替原日本设计的隔栅式直流燃烧器。试验和三年运行结果表明,新型燃烧器稳定了喷口出口火焰,强化了高炉煤气在炉膛底部的燃烧,取得了降低炉尾烟温,防止爆管事故的好效果。     

Mathematical Model of Combustion in Blunt Annular Ceramic Burner

Symbol L ist　　A—— oxidant flow;　　c1 ,c2 —— constant of the k- ε urbulent model;　　 cg1 ,cg2 —— constant of the turbulent combustion model;　　f—— mixture fraction;　　 f,- f—— value of mixture fraction;　　 fu— fuel;　　F—— fuel flow;　　g—— concentration fluctuation;　　 H—— enthalpy,J;　　k—— kinertic energy for turbulent,m2 / s2 ;　　ma—— mass fraction of material a;　　 ox—— oxidant;　　 r,θ,z—— coordinate axis for cylinder coordinatesystem;　　 s—— equ…     

热风炉的分析

用分析的方法,对冷水江钢铁总厂９＃热风炉的能量利用情况进行了量与质的分析,找出了该热风炉能量损失的主要部分是燃烧过程、排烟及传热过程。总结出该热风炉节能的主要方向和途径是：降低空气过剩系数,提高助燃空气的入炉温度和降低排烟温度。     

宝钢高炉热风炉平衡计算与分析

在热平衡计算的基础上,对宝钢一、四高炉热风炉进行了平衡分析。结果表明,宝钢一、四高炉热风炉效率远低于热效率,且一高炉热风炉全系统效率比四高炉热风炉低6.54%。两座高炉热风炉损失主要为燃烧过程不可逆损失、烟气带出的物理损失、热交换不可逆损失和化学不完全燃烧损失。宝钢热风炉节能的主要途径是:采用合理的空气过剩系数或富氧燃烧,降低烟气温度,提高冷风入炉温度,提高烟气余热回收装置利用水平。     

管线钢冶炼过程火用分析

本文应用火用分析方法对典型管线钢冶炼工艺过程的能量传递与转换过程进行了分析。结果表明,外部火用损失为主要损失,占流程总火用损失的84.79%;转炉、出钢、LF、RH和钙处理工序的火用损失比例分别为37.42%、27.94%、13.13%、19.92%和1.59%;各工序的主要火用损失分别来源于转炉渣排放、出钢过程散热、电能无用功、蒸汽做功和喂线过程烟尘的溢出。减少管线钢冶炼过程火用损失的重点在于转炉渣所携带火用的回收利用、钢流形状控制、改善钢包烘烤和提高电弧加热效率。