RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。     

超低硫钢生产工艺技术

在铁水和钢水脱硫反应的热力学、动力学分析的基础上提出了适用于脱氧出钢———LF精炼和未脱氧出钢———RH喷粉两种冶炼超低硫钢 ([S]≤ 1 0× 1 0 -6 )的工艺。     

高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系

通过500g钼丝炉和10kg感应炉进行了顶渣CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系和喂线渣CaO-BaO-CaF2渣系在钢-渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明，该顶渣 喂线渣具有高的硫容量(logC5为-1．6～0．5)，适用于超低硫钢的精炼脱硫；CaO-BaO-CaF2中BaO/CaO为5/3时，硫的分配系数L5达到极大值，CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系的碱度3．1，炉渣指数MI0．31时，硫的平衡分配系数L5最高。     

LF-RH双联法深脱硫工艺探讨

以LF-RH双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析其中脱硫因素,提出了一套实用的深脱硫操作工艺,获得了较高脱硫率并且缩短了脱硫处理时间。     

济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

川崎钢铁公司钢包炉深脱硫技术

近年对硫含量低于10ppm的超低硫钢的需求日益增加。因此深脱硫技术起着非常重要的作用。日本川崎钢公司水岛厂传统的深脱硫包括钢包炉和熔剂喷吹两个过程。钢包处理后喷吹熔剂是使硫含量稳定地低于10ppm不可缺少的过程。南于这样延长了工艺时间，导致转炉和二次精炼过程与连铸之间很难匹配，连浇炉次少，从而导致生产效率低。为了提高生产效率，川崎钢公司通过改进钢包炉工艺开发了一种新的深脱硫技术。该技术所做的改进如下：     

精炼渣的配比对超低硫钢脱硫的影响

在 10kg感应炉内进行了极低硫钢精炼工艺实验 ,实验证明采用CaO MgO Al2 O3 SiO2 CaF2 系顶渣和CaO BaO CaF2 喂线渣能够将 [S]稳定地脱除到 5× 10 -6以下。     

RH法的脱碳及脱硫速率

评述了RH法真空脱碳、脱硫反应过程的行为,着重叙述了真空环流二次精炼条件下反应速率方面的主要研究概况.     

IF钢试生产实践

为提高鞍钢三炼钢生产的IF钢质量,对三炼钢转炉-RH精炼-连铸生产IF钢的工艺过程开展了较为系统的分析研究。研究发现试生产中RH真空精炼过程[C]含量过高,浇铸过程中增碳、二次氧化比较严重,经改进调整之后,铸坯中w(C)在30×10-6左右,w(N)在25×10-6以下,w(T.O)在20×10-6左右,达到了较高的洁净度水平。     

RH-KTB脱碳过程中的数学模拟

在质量平衡模型的基础上,考虑到钢包顶渣与钢液之间的传氧行为,建立了能够同时准确预报碳、氧含量的脱碳模型.考察了提升气体流量、真空度压降模式、KTB吹氧时机以及初始碳、氧含量对RH脱碳的影响.根据模型计算结果,提出了合理的初始氧碳比,并以此作为KTB吹氧的判断依据.     

预熔精炼渣钢水深脱硫实验研究

在实验室条件下进行了预熔精炼渣熔化特性测定及钢水深脱硫实验研究。实验得出预熔精炼渣的熔化温度明显低于机械混合渣，脱硫效果优于机械混合渣，分析了预熔精炼碱度、渣指数MI、渣中CaF2及碳酸钠对脱硫的影响。     

含BaO渣系精炼极低硫钢的动力学

通过1 kg硅钼棒管式炉高温化学动力学实验,在实现钢中硫含量[S] ≤ 5×10^-6的前提下,对极低硫钢的精炼脱硫反应机理进行了研究,确定了极低硫钢精炼脱硫的反应级数、反应速率常数、反应的限制性环节和影响因素.

     

Industrial Application of Desulfurization Using Low Basicity Refining Slag in Tire Cord Steel

Desulfurization performance with low binary basicity refining slag in 72 grade tire cord steel was calculated using FactSage and it is found that sulfur content in steel decreases with the increase of basicity of slag, MgO content in slag and slag/steel ratio while sulfur partition ratio between slag and steel increases gradually with the increase of basicity of slag as well as MgO content. Experiments were carried out and the results are of great agreements with theoretical calculation. Then industrial application tests were performed in a domestic plant and good results were achieved. Sulfur content in steel decreases gradually during refining process, as a result, sulfur content in the billets is controlled in the range of 0.007 1%-0.008 1%. Sulfur content in steel refined with slag basicity of 1.21 is lower than that of 1.02, while the plasticity of oxide compound inclusions is a little better controlled in low basicity heats. Using refining slag with basicity of 1.0-1.2 and MgO content of 5%-10% and reducing the slag takeover of LD are favorable for improving the desulfurization performance and the plasticity of inclusions during the industrial production.     

深脱硫炉渣研究

对硫含量检测方法及不同工艺生产路线进行了对比研究,提出了在目前的工艺条件下可进一步增加石灰的使用量以增加渣中碱度的具体措施;结合炉渣成分的检测结果,指出VD在整套脱硫系统中的脱硫效率有限,LF完成主要的脱硫任务,在造好LF脱硫渣的前提下可实现LD-LF-CC的深脱硫工艺生产路线。     

济钢RH精炼法生产超低碳钢的实践

结合济钢的生产实际讨论了真空脱碳反应的机理及其影响因素，分析了转炉终点钢水[C]和[O]、真空度、钢水循环量等因素对生产超低碳钢的影响。     

RH－KTB及其RH真空精炼方法

对ＲＨ—ＫＨＢ方法的发展概况及工艺特点进行了分析，并与其它ＲＨ真空精炼方法进行了比较。同时介绍了ＲＨ—ＫＴＢ方法和ＲＨ多功能精炼方法的应用前景。     

RH生产超低碳钢的脱碳速率及工艺优化

 通过RH超低碳钢脱碳工业试验,对RH精炼过程工艺参数进行全程跟踪。重点对表观脱碳速率常数Kc进行了测定和评价。结果表明,RH脱碳过程分为3个阶段：抽真空阶段、吹氧脱碳阶段和自然脱碳阶段。稳定生产碳含量小于0.002%(质量分数,下同)的超低碳钢的优化工艺参数为：进站碳含量0.05%~0.06%,氧含量0.04%~0.06%;吹氧期的起始真空度12~15kPa,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1;自然脱碳时间大于15min,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1,终脱氧前的氧含量＜0.035%。     

高效预熔精炼渣的冶金效果试验

高效精炼渣具有快速成渣，降低冶炼电耗，优化冶金效果等特点，是炉外精炼中重点推广技术之一。本试验介绍了预熔型精炼冶金效果。     

超低硫管线钢硫含量控制实践

结合唐山钢铁集团公司超低硫管线钢试验生产实践,介绍了全流程硫含量控制技术,指出了超低硫冶炼的关键控制点在铁水预处理和精炼.抗氢致裂纹的关键在于钢中央杂物的控制.得出了通过全过程硫含量控制能够牛产超低硫管线钢的结论.