建龙某铁矿干式预选抛废工艺优化

建龙矿业某铁矿山选厂入选矿石为超贫钒钛磁铁矿,原干式预选抛废工艺存在抛废产率低、铁损失大等问题,指标较差。为提高抛废效果,分析了产生问题的原因。通过控制给料水分和给料粒度、改进给料装置、调整磁偏角及分矿板与筒体间隙、确定最佳筒体转速等措施,优化干式预选工艺及设备参数。改进后干选抛废指标明显改善,抛废产率由24.20%提升至34.00%,尾矿磁性铁品位由1.07%降低至0.63%,精矿磁性铁品位由6.41%提升至7.43%,磁性铁回收率由94.90%提升至95.78%。该干式预选抛废工艺的优化,有效降低了后续磨矿—磁选作业的负荷和流程能耗,提高了选厂的产能。     

云南某钛铁矿石选铁流程工艺参数改进试验

云南某钛铁矿石铁品位为19.74%,Ti O2品位为7.07%,铁主要以钛磁铁矿和赤(褐)铁矿的形式存在,脉石主要呈闪石—辉石型,属低品位钛铁矿石。原选矿流程预选抛废铁品位仅能提高1~2个百分点,最终铁精矿品位为57%,不利于市场销售。对该矿石选铁流程进行改进,以永磁干式磁选机代替原磁滚筒对-50 mm中碎产品进行预选抛废,预选粗精矿进行1粗1精选弱磁选选铁。在条件试验确定的最佳工艺参数下,最终可获产率11.20%、铁品位61.71%、Ti O2品位5.22%的铁精矿,同时可抛除产率31.35%、铁品位12.50%的废石,抛废效果较好。试验结果对于优化流程工艺参数具有参考价值,可为选厂的改扩建提供技术依据,有利于选厂经济效益的提高。     

某选厂高压辊磨工艺流程的比选

某铁选厂存在破碎产品粒度大、入选品位低、选别成本高等问题,不利于矿山节能降耗。通过在原流程中应用高压辊磨机,初步确定了方案1(破碎产品在高压辊磨前进行干选抛尾)和方案2(破碎产品直接进行高压辊磨)两种破碎、选别流程。相比方案2,方案1中的干选抛尾作业能预先抛除部分废石,大颗粒磁选机精矿经湿式检查筛分后再进行一次分级,可提高分级效率。因此方案1作为选厂的破碎、选别流程更适合,且经济合理,可供其他需采用高压辊磨机进行细碎的矿山企业借鉴。     

某选矿厂磨前预选抛尾试验

某铁矿选矿厂氧化矿和原生矿生产系列铁品位分别为24.21%、25.67%,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高。为提高入磨矿石铁品位,分别对氧化矿和原生矿进行磨前预选抛尾试验。结果表明,氧化矿和原生矿筛分(筛分粒度6 mm)后,分别经粗选—粗选尾矿再选和1次磁选流程预选抛尾,最终入磨矿石铁品位可分别提高到26.10%、30.69%,不仅能降低选矿成本,还能提高铁精矿产量,可为选矿厂磨前预选抛尾技术改造提供理论依据和技术支撑。     

白云鄂博西矿低品位磁铁矿选矿工艺试验

通过对白云鄂博西矿低品位磁铁矿的矿石性质、主要矿物组成、结构构造及嵌布粒度特征的分析,进行了粗磨预选抛尾、阶段磁选工艺流程试验及采用白云西矿巴润矿业公司下属民营选厂工艺流程的全流程考查试验,全流试验结果表明:采用预选抛尾的方法,可有效降低后续作业能耗,高效回收低品位磁铁矿,经济效益显著。     

利用X射线智能选矿机对半自磨顽石的抛废试验研究

云南某锡铜硫化矿新系统采用半自磨工艺取代传统的三段一闭路破碎工艺,由于半自磨机本身的工作特点,在磨矿过程中会产生一些难磨的临界离子,排出磨机后通过筛分产生所谓的顽石。采用新系统后半自磨筛上顽石粒度为-60+10 mm,这部分顽石近圆形、棱角少、具有品位低、硬度大、高抗压及抗磨损等特点,破碎这些顽石需要较高的能耗,不利于企业提质扩能和降本增效。采用X射线智能选矿机对这部分顽石进行预选抛废,半工业试验结果表明,当给矿锡品位为0.13%～0.224%、铜品位为0.168%～0.283%时,作业抛废率达到52.04%～59.26%,废石中锡品位降至0.045%～0.05%,铜品位降至0.048%～0.051%,抛废精矿中锡、铜金属富集比达到2倍左右,抛废精矿锡、铜回收率均超过80%。初步效益分析表明,采用X射线智能选矿机对顽石进行预选年创收约为271.72万元,经济效益显著,具有一定的借鉴及推广价值。     

山东某铁矿磨前预选工艺试验

为提高山东某铁矿选厂的磨矿效率、降低选矿成本,针对其磨前入料开展了预选试验研究。试验结果表明:该球磨给料适宜的预选粒度为-16 mm,采用干式预选工艺能够抛除16.94%的尾矿,抛尾铁品位为4.80%;采用湿式预选工艺能够抛除35.20%的尾矿,抛尾铁品位为6.68%;与干式预选相比,湿式预选可获得更高的抛尾率,但也会导致更多磁性铁的流失,矿山企业可针对不同的市场环境,选择不同的预选工艺,实现效益的最大化。     

某锑矿石的X射线智能预选试验与实践

湖南渣滓溪锑矿选矿厂原采用2段1闭路破碎—+80 mm矿石人工拣选抛废—磨矿—浮选工艺流程回收锑，但人工拣选效率低、精确度差，且预先检查筛分双层筛中间产品（80~12 mm）中有大量的废石单体未能及时抛出，不利于锑的充分、高效回收和企业的提质扩能、降本增效。为解决这些问题，采用XRT-1200型X射线智能选矿机对与双层筛中间产品粒度相当的矿样进行了预选抛废试验，并在试验取得成功后对现场流程进行了分阶段改造。实验室试验表明：①该X射线智能选矿机对试样品质和粒度的适应能力强，废石锑品位明显低于设定的人工拣选的控制品位，预选块精锑回收率均超过98.50%。②在将人工拣选控制品位由0.20%降至0.12%，XRT-1200型X射线智能选矿机在给矿量为40 t/h、给矿锑品位为1.50%、名义给矿粒度为70～15 mm的情况下，可抛出产率达49.41%、锑品位为0.08%的废石，该废石锑品位较浮选尾矿锑品位低0.09个百分点。③改造后选矿厂可新增直接效益495.35万元/a，同时还具有显著的社会效益。因此，XRT系列X射线智能选矿机是一种新型、高效、智能化的块状矿石预选设备。     

某锑矿石的X射线智能预选试验与实践

湖南渣滓溪锑矿选矿厂原采用2段1闭路破碎-+80 mm矿石人工拣选抛废-磨矿-浮选工艺流程回收锑，但人工拣选效率低、精确度差，且预先检查筛分双层筛中间产品（80~12 mm）中有大量的废石单体未能及时抛出，不利于锑的充分、高效回收和企业的提质扩能、降本增效。为解决这些问题，采用XRT-1200型X射线智能选矿机对与双层筛中间产品粒度相当的矿样进行了预选抛废试验，并在试验取得成功后对现场流程进行了分阶段改造。实验室试验表明：①该X射线智能选矿机对试样品质和粒度的适应能力强，废石锑品位明显低于设定的人工拣选的控制品位，预选块精锑回收率均超过98.50%。②在将人工拣选控制品位由0.20%降至0.12%，XRT-1200型X射线智能选矿机在给矿量为40 t/h、给矿锑品位为1.50%、名义给矿粒度为70～15 mm的情况下，可抛出产率达49.41%、锑品位为0.08%的废石，该废石锑品位较浮选尾矿锑品位低0.09个百分点。③改造后选矿厂可新增直接效益495.35万元/a，同时还具有显著的社会效益。因此，XRT系列X射线智能选矿机是一种新型、高效、智能化的块状矿石预选设备。     

某超贫磁铁矿预选试验研究

针对某地超贫铁矿石,在矿石特性研究基础上,进行了常规破碎-干式预选试验和高压辊磨超细碎-干式预选试验。确定了常规破碎-干式预选试验的适宜预选粒度为-2mm,预选精矿铁品位为19.92%,抛尾率84.15%。高压辊磨机-2mm产品的干式预选精矿铁品位为38.92%,抛尾率94.87%,可大幅减少后续磨机处理量。     

河北某低品位磁铁矿选矿试验

河北某低品位磁铁矿铁品位15.62%,铁主要赋存于磁铁矿中,但占比不高,主要有用矿物磁铁矿嵌布粒度粗细不均,主要为细粒嵌布。为回收利用其中的铁,进行选矿试验。结果表明,原矿破碎至-8 mm经干式预选抛废,可提前抛除产率69.72%合格尾矿,预选精矿TFe品位30.28%,磁性铁回收率87.12%;预选精矿经一段磨矿—1次弱磁选—二段磨矿—2次弱磁选流程选别,可获得TFe品位66.34%、回收率44.48%的铁精矿,可为合理利用该铁矿石资源提供技术依据。     

安徽省某铁矿石不同分选工艺试验

对安徽省某铁矿石进行了工艺矿物学分析,结果表明,矿样中铁主要以磁铁矿形式存在,占总铁的79.02%。针对该矿样进行了分级—细粒预选—粗粒阶段磨选,阶段磨矿阶段选别,预选抛废—阶段磨矿阶段选别3种流程的对比试验,3个流程所得铁精矿指标相近,预选抛废—阶段磨矿阶段选别流程可以获得硫品位较高的浮选给矿并提前抛除粒度较粗的合格尾矿。     

湖南某低品位铁矿石高压辊磨—预选抛尾试验

湖南某低品位铁矿石TFe品位24. 10%,磁性铁占总铁的34. 56%。铁主要以磁铁矿和赤(褐)铁矿的形式存在,硫、磷含量较低。为实现"能抛早抛",对矿石块矿干选抛尾精矿进行高压辊磨—预选抛尾试验。结果表明,相比高压辊磨开路流程,闭路流程辊磨产品-1 mm粒级含量高31. 34个百分点,达63. 59%,粒度更细;闭路辊磨产品中磁粗选—强磁扫选粗粒湿式预选抛尾可获得产率82. 71%、TFe品位27. 28%、回收率93. 56%的预选精矿,抛除产率17. 29%、TFe品位8. 98%、回收率6. 44%的合格尾矿,抛尾效果明显,可有效降低后续磨选流程负荷和选矿成本。     

新田岭钨矿X射线预选抛废研究

针对新田岭钨矿-60+10 mm粒级钨矿石,采用X射线分选技术预选抛废,研究了X射线预选产品矿石性质,并对预抛精矿产品进行了现场工艺条件下适应性试验研究,结果表明,预选抛废可提高浮选粗精矿品位。对选厂破碎系统工艺和产能进行了考查,在X射线预选针对中碎-60+10 mm粒级产品(产率78%)的作业抛废率达30%条件下,通过提高破碎作业处理量至1 305 t/d、中碎系统运转率由原来的29.36%提高至38.33%,可满足磨浮能力1 000 t/d要求。     

攀西某贫钒钛磁铁矿干式预选试验

四川攀西地区某贫钒钛磁铁矿选厂入选原矿TFe品位18.34%,Ti O_2品位7.16%,-12 mm细碎产品细粉矿较多。由于原工艺流程复杂、干式预选效果差,为改善干选指标,分别采用磁异步干选机+高磁力强磁机作为弱磁选—强磁选工艺设备对细碎产品进行干式预选抛尾试验。结果表明:在强磁选磁场强度520 k A/m、试样含水量0.5%条件下,干选预选抛尾产率24.68%,混合精矿TFe、Ti O_2品位分别提高3.7,1.5个百分点,较好地控制了尾矿TFe、Ti O_2含量,综合干式预选指标较现场有显著优势,可为该选厂干选流程的改造提供技术依据。     

预先抛尾工艺在哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿选矿中的应用

哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿属于低品位磁性铁矿石,为了提高铁矿石的入选品位,减少入磨矿石量,提高流程的处理能力,采用干式预选+高压辊超细碎+磨前湿式预选流程进行了预先抛尾试验。试验结果表明：原矿破碎至30～0 mm,在28 kA/m的磁场强度下经永磁中场强干式磁选机抛尾,可抛除12.07%的废石;抛尾精矿经高压辊超细碎后矿石粒度为3～0 mm,再经湿式预选在磁场强度为119.37 kA/m的条件下可获得铁品位32.59%的铁精矿,预先抛尾将入磨入选的矿石铁品位提高12.68个百分点,抛出36.95%的尾矿,有利于降低能耗,提高流程的处理能力。     

秘鲁某金铜铁多金属矿浅部矿预选富集试验

对秘鲁某金铜铁多金属矿含Cu 0.080%、Au 0.04 g/t、S 1.28%、Fe 19.83%的浅部低品位矿石进行了选矿预选富集试验研究。由于该矿前期开采处理的浅部矿主金属铁及铜、金等伴生有价金属品位较低,采用原设计的浮选—磁选工艺处理,存在原矿入磨量大、磨选成本高、分选难度大等问题。根据矿石的工艺矿物学研究特性,提出采用-25 mm原矿干抛—干抛精矿高压辊磨细碎—高压辊磨细碎产品湿抛—预抛尾矿分级回收铜铁的工艺进行选矿预选富集。选矿预选富集全流程试验最终获得铜品位0.10%、铁品位30.13%、铜回收率73.13%、铁回收率89.83%的总预选精矿,总预选抛尾率为40.19%。项目成果为提高选厂后续磨浮作业的入选品位,降低入磨矿量和磨选成本,综合回收矿石中铁铜等伴生有价金属创造了良好的前提条件。     

XRT射线智能选矿机在湖南某白钨选厂的抛废试验

湖南某白钨选厂为提高原矿入选品位,降低生产成本,根据白钨矿性质和嵌布粒度特征,在破碎段采用XRT射线智能选矿机对15~45 mm粒级原矿进行了抛废半工业试验研究。半工业试验结果表明:当WO_3给矿品位为0.30%左右时,抛废废石WO_3品位在0.05%以下,抛废精矿WO_3品位在0.80%左右,抛废率可达68%,抛废精矿回收率可达88%以上,平均单位原矿生产成本较抛废前可减少32.74元/t。     

程潮铁矿选厂细碎——干选抛尾试验

程潮铁矿选厂中碎13~65 mm粒级干抛精矿铁品位43.30%,细碎后新生成脉石或低品位矿块。对其再次抛尾可进一步降低入磨量、提高入磨品位。在分析细碎排矿和闭路细碎-13 mm筛下产品粒级组成的基础上,进行干选抛尾工艺参数试验和工艺流程对比试验。结果表明,在挡板竖直(与筒体表面间距7 cm)、皮带速度0.6 m/s、细碎排矿口24 mm、磁选磁场强度192 k A/m条件下,通过细碎排矿不水洗干选抛尾流程处理,最终精矿铁品位46.41%、尾矿含铁6.18%,抛尾产率7.73%;综合考虑技术指标和经济效益,细碎排矿直接干选抛尾工艺筛分负荷较小,适宜用作该选厂的细碎—干选抛尾工艺流程,并可供类似选厂参考。     

大西沟磁铁矿石常规破碎产品预选抛尾试验研究

针对陕西大西沟选矿厂磁铁矿石入磨粒度较粗、品位较低的情况,为了提高入磨矿石铁品位,实现降本增效的目标,对10～0 mm常规破碎产品进行了预选抛尾试验。结果表明：干式预选可抛出产率为29.57%、磁性铁品位为0.83%的尾矿,干抛精矿磁性铁品位提高了5.85个百分点,全铁回收率为82.95%、磁性铁回收率达98.34%;湿式预选可抛出产率为39.33%、磁性铁品位为061%的尾矿,湿抛精矿磁性铁品位提高了9.23个百分点,全铁回收率为78.83%、磁性铁回收率达98.38%;无论从抛尾产率还是从精矿品位和回收率看,湿抛效果更好;湿抛尾矿中可筛分出产率为22.57%的+0.5 mm粒级作为建筑用砂出售。