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以铁含量为35%的氰渣为研究对象,研究了焙烧温度、焙烧时间及碳氧比对煤基磁化焙烧过程的影响,并采用化学分析、XRD、SEM、热重分析等分析手段对含铁氧化物的转变过程进行表征。随着焙烧温度的提高,铁氧化物的物相转变过程为Fe2O3→Fe3O4→FeO。随着磁化焙烧焙烧时间的延长,尾渣中的Fe2O3首先被C还原为Fe3O4,还原得到的Fe3O4可被空气中的O2重新氧化为Fe2O3。碳氧比较低时,磁化率接近2.33;当碳氧比超过3时,过量的煤与尾渣混合,Fe2O3还原反应不完全;在焙烧温度645℃、焙烧时间45 min、碳氧比3的优化焙烧条件下,得到焙烧矿的磁化率为2.34。 相似文献
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为了研究钕铁硼废料浸出前后的工艺矿物学,将钕铁硼废料在650 ℃下焙烧2 h,而后用4 mol/L的盐酸浸出,得到浸出渣。通过XRF、XRD、XPS和SEM-EDS对焙烧产物和浸出渣进行表征。实验结果表明:焙烧产物中主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2、NdFeO3和Nd2O3等物质组成,且焙烧产物中稀土含量为16.40%;浸出后,浸出渣中无NdFeO3、Nd2O3两种物质,稀土含量仅为0.66%。在XPS检测中,Fe以Fe(Ⅱ)和Fe(Ⅲ)两种价态存在于焙烧产物中,说明此温度下Fe没有被完全氧化成Fe(Ⅲ),仍有部分Fe(Ⅱ)存在;渣中除Fe(Ⅲ)外同样检测出Fe(Ⅱ),说明浸出过程并没有将Fe(Ⅱ)完全除去。本实验进一步完善了钕铁硼废料浸出理论,对未来钕铁硼的回收具有一定的指导意义。 相似文献
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德兴铜矿硫铁矿资源综合利用研究和应用 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了"废水活化浮选、提高硫精矿品位,高品位硫精矿沸腾焙烧"工艺技术路线,工艺参数及影响其正常运行的各种因素。工艺的实施,较好地实现了硫酸渣综合利用之目标,投产以来,系统稳定运行,硫精矿品位为49.66%,选硫作业回收率为95.42%,硫酸烧渣铁品位为65.22%,吨酸矿耗0.678 t,吨酸产渣0.45 t。 相似文献
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铜渣是极有价值的冶金二次资源,铜渣的主要矿物成分是铁橄榄石、磁铁矿、铜锍及一些脉石组成的无定形玻璃体.本实验基于热力学分析,用CO2和CO混合气体来控制体系内的氧势来焙烧铜渣样品.在600℃~9000℃时,焙烧产物为单质铁,此时是混合气体起还原作用.在1000℃,焙烧渣中重新出现了FeO,说明CO2-CO混合气体体系中产生的氧起了作用.在1100℃时,焙烧4h,焙烧渣中产生了Fe3O4,此时焙烧铜渣磁选后全铁含量94.35%,铁的回收率达到了90.8%.在600℃~1100℃,适当条件下焙烧时,铁橄榄石的物相变化为:2FeO·SiO2→FeO+SiO2→Fe→FeO→Fe3O4, 铁的回收率是随着温度的升高而升高的.在适当范围内, 延长焙烧时间、增大分压比都有利于Fe3O4的生成. 相似文献
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铁矾渣还原焙烧制备磁铁矿的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
对某锌冶炼厂的铁矾渣进行了粉煤还原焙烧-磁选试验研究,考查了焙烧过程中Zn、Fe、S等主要元素的行为。研究结果表明,在900℃时还原焙烧可以产出磁性很强的磁铁矿,Zn转化为铁酸锌。超过900℃时会有有碱性硫化物生成。粉煤还原焙烧铁矾的最佳条件是:温度900℃,粉煤用量为45g/kg,焙烧时间75min。此时烧渣含S3.07%,含Fe55.94%,烧渣水浸后含S降低到1.47%。在最佳条件下进行焙烧—磁选,精矿含Fe在58.99%~58.72%之间,精矿中Zn含量均比尾矿高约1%,烧渣中大部分S与磁性产物在一起,磁选精矿含S在2.5%~3%之间。 相似文献
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利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段考察了焙烧温度对提钒尾渣煤基直接还原效果的影响,并利用磨矿-磁选方法对焙烧产物进行了金属铁的分离实验.结果表明:最有利于金属铁析出、兼并、长大以及金属铁和渣相单体解离的焙烧温度是1200℃,在此温度下,提钒尾渣中的Fe2O3基本还原成了金属铁,Fe2TiO5基本转变成了金属铁和TiO2.铁质量分数36.54%、TiO2质量分数9.28%的提钒尾渣,经1200℃焙烧所得产物经过二段磨矿-二段磁选可获得铁质量分数90.90%、TiO2质量分数0.56%的金属铁粉. 相似文献
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为综合利用硫酸烧渣中的铁,采用浮选—焙烧工艺对硫酸烧渣原料硫精矿进行提纯除杂试验研究,考察了磨矿细度、抑制剂、捕收剂等对试验指标的影响。结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占70%条件下,浮选作业添加高效抑制剂抑制脉石矿物,采用丁基黄药作为捕收剂,提高了精矿品位;闭路浮选试验获得的精矿进一步焙烧,通过控制适宜的焙烧条件,获得的硫酸烧渣铁品位达到65%以上,含硫低于0.4%,可作为铁精矿直接销售。该工艺能综合回收铁,使硫酸烧渣资源得到充分利用,可为企业带来显著的经济效益。 相似文献