桥式起重机主梁的制造工艺

桥式起重机的主梁通常用箱形梁。参看图1,组装时先将上盖板1平置在地上,在横向左右两侧放置腹板2,在腹板2与上盖板1之间焊接焊缝4、5、6、7,并将腹板2与长加劲板10和短加劲板11焊接。再将下盖板3放置在腹板2上,在左右两外侧焊接焊缝8和     

通用桥式起重机主梁T形钢的焊接工艺

<正>承制某厂家一台工作级别A8的双梁桥式起重机,根据现场实际考察桥式起重机运行时满载工作时间较长,对起重机结构件的焊缝质量要求较高。经研究,该项目采用偏轨结构形式主梁箱体,小车轨道下口采用T形结构作为小车轨道承载单元。1基本结构如图1所示,主梁箱体由主梁盖板、T形钢、主腹板、副腹板、下盖板、大筋板及角钢等组成。主梁盖板、T形钢焊接形成整体作为上盖板,T形钢上安装有小车轨道,作为承载单元。主腹板与T     

起重机箱形主梁腹板的波浪变形

本文论述起重机箱形主梁腹板波浪变形的产生原因及危害,并分析了产生腹板波浪变形的主要因素,如材料本身固有的波浪变形,焊接内应力,焊接筋板与腹板焊缝角变形和焊接规范的影响等。为减小腹板波浪变形,提出了采取板材预处理,板件固定焊接,对焊接腹板采用X坡口,增加板件厚度和腹板中部增加焊接工艺扁钢等方法。     

桥式箱形起重机主梁的焊接研究

5～100t桥式起重机主梁一般采用箱形结构,由腹板、上盖板、下盖板和筋板组成(见图1)。材质为20钢或25钢,根据起重吨位的不同,腹板厚度为6～12mm,盖板厚度为10～50mm。要求焊后上拱度为1/1000,     

起重机桁架式主梁变形的修理

1.桁架式主梁的构造及产生变形的原因桁架式主梁的一种构造形式是承轨梁以Ⅰ形梁(单腹板)作为主桁架(图1a),副桁架由型钢构成(图1b)。桁架式主梁就由这两个垂直的主、副桁架组成。在主、副桁架之间,上下,用型钢连接形成水平桁架,组成长     

减小起重机主腹板局部应力的试验研究

在起重机的全偏轨箱形梁和单腹板及桁架梁中 ,主腹板靠近轨道处会产生很大的局部应力 ,其值往往会超过梁的整体应力。因此 ,设法减小主腹板的局部应力具有重要的意义。我们对在轨道下加橡胶垫的方案做了试验 ,发现这种方法能使局部应力显著减小。试验的具体步骤如下 :图 1　试验梁(1 )按照 1∶2的比例 ,模拟某 1 2 5ｔ铸造起重机主梁的Ｔ形钢结构制作试验梁。如图 1所示。　　 (2 )试验 1。将试验梁放在液压机下 ,轨道放在试验梁中线上 ,在跨中轨道上施加单位力 ,然后逐渐增加所施加的力 ,共 7次。分别记录每次施加的力和应变片的应变值 (下…     

桥式起重机箱形主梁下挠的修复与加固

桥式起重机箱形主梁下挠超限,同时两腹板波浪度超差,一般选用火焰矫正法进行修复。为了对修复的主梁进行加固,提高其承载能力,常在用火焰矫正修复主梁下挠后,再在主梁下盖板下面焊两根槽钢和一块附加钢板,如图1 a所示。我厂于1990年5月为昆明市炼钢厂修理一台20/5 t、16.5m桥式起重机的桥架下挠时,在修复主梁下挠及腹板波浪形以后,改为在主梁下盖板下面焊一块附加钢板,在主梁中性层以上的压应力区两块腹板上焊两根槽钢进行加固,如图1b所示。经过如此修理的起重机不仅提高了主     

桥式起重机结构的随机有限元分析

1　前言桥式起重机主梁有箱形、桁架式、空腹副桁架式等结构形式。在载荷作用下 ,其应力分布和失效形式较复杂。如箱形或空腹副桁架式主梁 ,可能在下翼缘板及其纵向或横向焊缝发生裂纹 ;也可能在横隔板下部与腹板焊接处发生裂纹 ,并由裂纹扩展导致结构断裂。而用传统的材料力学     

用水平仪检测主梁上盖板偏斜的修正

1.检测要求在JB1036—82“通用桥式起重机技术条件”中规定:箱形及单腹板梁上盖板的水平偏斜值b≤1/200B(见图1)。此值允许在未安装轨道前于筋板处测量。     

起重机主梁腹板波浪形的产生与防治

桥式类型起重机在制造与使用过程中,箱形主梁腹板常出现波浪形。当波浪度达到某一规定值时,主梁的强度与刚度将下降,必须采用适当的措施消除过大的波浪度。1.主梁腹板产生波浪形的主要原因(1) 钢板本身由于运输与存放期间承受的外力     

叉车门架焊接变形的控制

某型大吨位叉车门架结构如图1所示,其主要由腹板、左翼板、右翼板拼焊成槽型。左翼板采用单面坡口焊接,右翼板采用双面坡口焊接,如图2所示。对该门架的技术要求如下:左、右翼板平行度需控制在1.5mm以内;左、右翼板与腹板的夹角为90°,偏差需控制在0.5°以内;腹板和翼板的平面度需控制在1mm以内。     

单腹板式大型天轮最佳结构

天轮是导向绳轮的一种专门用于矿井提升机卷筒与提升容器间运转钢绳的支承和导向。按结构型式分为辐条式和腹板式。单腹板式大型尺轮为焊接结构,做成对开的,用螺栓紧固连接成为整体,如图1所示。它由轮毂1、腹板2、筋板3、轮缘4和轮衬5组成。在设计上要求对天轮轮缘有关尺寸、腹板厚度、筋板数目和厚度以及腹板上所开孔径的大小等匹配出最佳结构参数方案。关于腹板式天轮的计算方法目前尚未见到。本文通过“正交试验设计法”,采用     

宽翼缘偏轨箱形实腹梁焊接工艺

近几年来我厂对于大吨位普通桥式起重机和铸造起重机的主梁结构主要采用空腹桁架式结构,如图1。铸造起重机的工作条件比较恶劣,大量的金属粉末和灰尘由腹板挖孔中飞入主梁内,严重地影响电气控制屏的正常工作。据抽查,太钢在付梁腹板上复盖了2毫米厚的钢板,外观     

桥式起重机偏轨箱型主梁与端梁用高强度螺栓连接的计算

目前,在桥式起重机生产中,桥架的主梁与端梁的连接采用了一种新的型式(其工艺特点已在本刊1983年第10期第41页作了介绍)。这种型式(如图1所示)的连接方式是采用两块厚度20毫米以上的法兰板,先分别焊在主梁和端梁上,然后用高强度螺栓通过法兰板把主梁和端梁连接起来。这种连接型式的特点是连     

桥式起重机轻量化主梁结构模型试验研究

针对桥式起重机主梁的轻量化设计方案对主梁强度、静态刚度的影响问题,基于相似理论和弹性静力学,采用方程分析法推导出原型主梁与相似主梁应力场相似的相似准则。依据主梁结构形式及受力特点,设计切实可行的主梁结构模型试验方案,开展轻量化主梁结构模型试验研究。结果表明,轻量化主梁在跨中截面腹板下半部分的弯曲正应力有一定程度的增加,腹板上半部分的弯曲正应力(绝对值)有小幅度下降;轻量化主梁在跨端截面的切应力增加幅度较大;轻量化主梁的最大挠度有所下降。依据《起重机设计规范》对轻量化主梁进行强度和静态刚度校核。在满足主梁强度、静态刚度要求的前提下,周期性去除腹板上的部分材料实现主梁轻量化设计具有一定的可行性。     

基于ANSYS Workbench双梁小车式起重机主梁结构设计及静态分析

针对双梁起重机静载状态下强度设计中存在的问题,以跨度25 m、载荷30 t的起重机的箱形主梁为研究主体。利用NX软件进行三维实体建模并无缝导入到ANSYS Workbenh中进行分析,对主梁最危险的中部结构进行满载静应力分析,得到该工况下主梁的应变云图、应力云图。发现该起重机支腿与下翼缘板连接处出现较大应力集中,主梁腹板和左右部分筋板并未承受太大应力,对此问题提出优化假设。     

提高压电石英传感器灵敏度的方法

目前,测量力和压力的石英压电传感器,大多基于石英纵向压电效应结构。纵向压电元件的灵敏度为:Q_x/F_x=d_(11) (1)式中,F_x——沿 X 轴施加的力;Q_x——同时产生的电荷。该灵敏度不可能大于压电模量d_(11)=2.31×10~(-12)(库仑/牛顿)。测量小力时,采用横向压电元件传感器。薄片形的横向压电元件如图1所示。这种压电元件的灵敏度为:     

赞比亚齐阿瓦大桥钢主梁焊接技术

正1.结构简介赞比亚齐阿瓦大桥的主梁为连续钢梁结构,钢主梁全长达到140 m,跨度(40+60+40)m。钢主梁采用工字型变高截面,从1.5 m渐变至2.1m。线路横向布设三道工型钢主梁,中间处钢主梁中心线与线路中心线重合,主梁间距3.45m。工型梁上翼缘板、下翼缘板上局部设平联、横联接头板,将三片钢主梁连接成     

液压挖掘机连杆开裂原因及改进方法

正1.开裂现象某型号30t级多台挖掘机均出现铲斗连杆(以下简称连杆)开裂故障。该连杆用于连接铲斗缸和铲斗,是挖掘机作业时的重要受力部件。挖掘时,铲斗缸产生的推力通过连杆传递到铲斗上,连杆承受较大的压力。卸土时,铲斗自身质量及斗内粘接的土壤对连杆产生较大的拉力。由此可见,连杆承受较大的交变载荷。连杆受力如图1a所示。该型挖掘机连杆下端销套与铲斗连接,上端销套与铲斗缸活塞杆连接。中间连接部分为16mm厚的筋板,两侧用22mm厚钢板弯曲成弯板,筋板和弯板材料均为Q345B型钢,与上、下端销套焊接在一起。连杆结构及开裂部位如图     

主梁腹板下料用可调靠模板

仿形切割机已在大多数起重机生产厂广泛应用,利用它对主梁腹板下料。但是由于主梁腹板的规格多,使得靠模板太多,在实际应用中常常受到限制。为此,我们对主梁腹板下料用靠模板进行了改进,改进后的靠模板只需调整螺钉就能实现一板多用。尤其对电动桥式起