基于ANSYS Workbench的百米U75V重轨热结构耦合分析

基于传热学理论、摩擦分析理论、以及热弹塑性分析理论等,采用SolidWorks三维建模软件建立60 kg/m重轨模型。采用ANSYS Workbench对重轨终轧后冷却过程进行热结构耦合有限元分析,揭示了温度场,应力 场以及应变场分布情况及变化规律。结果表明,重轨总体温度分布轨头温度最高,轨腰温度次之,轨底温度最低; 重轨出现弯向轨底-弯向轨头-弯向轨底-弯向轨头的变化过程,直到终冷重轨依旧保持着弯向轨头趋势;从整体看, 重轨两端应力小于中段应力,轨底应力大于轨头应力,轨腰应力最小。     

辊式水平矫直对重轨断面尺寸的影响分析

 采用ANSYS/LS DYNA软件模拟了八辊复合矫直机水平矫直60 kg/m重轨过程,计算了矫直前后轨头宽度、轨底宽度和轨高的变化,并对60 kg/m重轨实际矫直前后的断面尺寸进行了测量。矫直后轨头宽度增加量在0.1~0.5 mm范围内所占比例约为82.9%,轨底宽度增加量在0.1~0.4 mm范围内所占比例约为68.6%,轨高减小量在0.2~0.6 mm范围内所占比例约为71.4%。模拟结果和实测断面尺寸的变化量基本吻合。矫直辊压下量和重轨弯曲度的减少,可以降低矫直对重轨断面尺寸的影响。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

重轨万能连轧变形计算的数学模型及其应用

分析了重轨万能轧制精轧机组UR、ER/EF和UF三机架的变形特点,并建立了相应的数学模型。对U71Mn钢(%:0.7C、1.0Mn、0.1Cr)60 kg/m重轨的连轧计算结果表明,模拟值接近设计值,轨头和轨底宽度中间道次误差分别为0.13%～0.66%和0.45%～1.3%,较好地反映了轧件轨头和轨底宽度的变化趋势。     

切实改进和提高重轨轨端帽形淬火质量

本文主要针对重轨轨端踏面存在的淬火掉块质量问题,通过试验研究,采取了切实可行的措施,提高并隐定了重轨轨端淬火质量,增加了轨端的磨性、冲击韧性,进而延长了重轨的使用寿命。同时为了衙重轨轨端淬火质量达到了一个新的水平,特提出了今后改进的初步设想和建议。     

客运专线用100m钢轨矫直断裂原因分析

客运专线用100m 60kg/m重轨在焊轨厂拼焊后,当四面矫直时发生断裂现象.采用光学显微镜及扫描电镜(SEM)等方法对钢轨矫直时断裂原因进行了分析和研究.结果表明:钢轨断裂是由于距钢轨端部约100mm轨底边缘处存在凸台缺陷,此凸台在钢轨拼焊后进行除瘤时除瘤刀将其铲平,致使钢轨产生冷裂纹,进而在矫直时断裂.通过控制万能...     

重轨坯偏重调查报告

本文针对轨梁厂反映重轨坯偏重的问题所开展的调查进行了总结，指出造成轨梁厂轧件偏长的主要原因有：初轧厂轧制道次混乱，改变了重轨坯的断面形状。轨梁厂烧损降低。重轨单重小于理论单重。     

重轨线纹成因的研究

包钢轨梁厂生产的50kg/m、60kg/m重轨，在厂家及线路使用中发现轨头踏面存在线纹。线纹长短不等，且沿轨长度方向呈现断续分布。     

高速重轨生产线及武钢重轨生产线的建设

介绍了国内外100m及以上的高速重轨生产线,对生产线的生产设备、生产特点及生产产品分别进行了较为详细的叙述,并针对武钢的特点,对100m重轨生产线的改造提出了几点建议。     

攀钢重轨加工线轨端淬火控制系统的改造

分析了攀钢轨梁厂重轨加工线轨端淬火工艺控制系统在使用中存在的问题和缺陷,并在轨梁厂三期新重轨精整线改造中,结合实际情况对淬火机中频电源和轨端淬火控制系统进行了合理的技术改进,提高了轨端淬火工艺的自动控制水平。     

中国轧钢近年来的技术进步

简要总结介绍了国内近年来轧钢技术进步的情况,其中包括:热轧宽带钢、宽厚板、大型冷连轧、三辊连轧管机组生产线的技术集成与开发,以及薄板坯连铸连轧生产线等轧钢装备现代化的发展;半无头轧制、薄规格轧制、100 m长尺钢轨轧制,新一代控制冷却技术等轧钢工艺技术的进步;轧制过程组织性能控制研究与应用,高性能高强度带钢、中厚板、冷轧带钢、长材及管材等生产技术与品种开发;钢坯无氧化、少氧化加热装备和技术等轧钢生产中的节能减排与绿色化技术开发。     

攀钢重轨用钢质量有待提高

从提高重轨钢质量的角度，分析阐述了在攀钢现行工艺设备条件下重轨钢的质量现状，指出只有通过技术改造，尽快采用诸如炉外处理，方坯连铸等一系列先进技术，依靠科学合理的设备和工艺做支撑才能切实提高重轨用钢质量，逐步赶上世界一流水平。     

新型百米钢轨集排收集横移小车介绍

介绍了一种新型的集排、收集百米钢轨的方式和设备，该设备的使用提高了百米钢轨表面质量，为实现钢轨之间无缝焊接，从而为铁路列车高速、平稳、安全的运行提供了保障。同时改善了现场的工作环境及工人的健康。     

锯钻组合机床水平夹紧装置结构分析与改进

锯钻组合机床是重轨精整线非常重要的设备,其好坏直接影响重轨的产量和质量。水平夹紧装置是锯钻组合机床的关键部位,随着时间的推移,其加工精度和效率都有明显下降,故障也明显上升,因此有必要对其进行结构分析和改进。通过对水平夹紧装置原理进行分析,并对其结构进行改进,锯钻机床作业率明显提高,事故时间明显减少,对提高重轨的产量产生显著的效果。     

百米高速重轨钢中大型MnS夹杂的形成原因

大型MnS是引起百米高速重轨夹杂物超标和超声波探伤不合的重要原因.理论计算表明,对于U75V重轨钢,在凝固末期固相分率大于0.98时,MnS才能在液相中析出.利用扫描电镜配合能谱仪分别对铸坯和钢轨试样中Mns夹杂进行了研究.结果表明,铸坯边部是尺寸小于10 μm的球状MnS,中心为尺寸小于30 μm扇形或条状MnS,钢...     

钢轨的质量要求与包钢钢轨生产的质量控制措施

根据我国铁路高速重载的特点 ,分析了钢轨的质量要求 ,论述了包钢连铸工艺生产钢轨的技术特点和质量控制措施 ,结论认为 ,包钢钢轨具有较高的纯净度 ,各项性能较好 ,轧制工艺设备技术改造完成后 ,包钢可具备批量生产高速轨的能力。     

3D Thermo-mechanical Coupled Simulation of Whole Rolling Process for 60kg/m Heavy Rail

3D thermo-meehanical coupled simulation of whole rolling process for 60 kg/m heavy rail was accomplished by FEM method. The finite element model, physical parameters of U75V and parameter setting of simulation were introduced in detail. The whole rolling process of 60 kg/m heavy rail was divided into 27 time cells to simulate respectively, and the model rebuilding and temperature inheritance method in intermediate pass were proceeded. Then, based on simulation results, the workpiece deformation result, metal flow, stress and strain of 60 kg/m heavy rail for typical passes were obtained. The temperature variation curves of whole rolling process for section key points of 60 kg/m heavy rail were plotted, and the temperature falling law of whole rolling process for 60 kg/m heavy rail was studied. In addition, temperature distribution of 60 kg/m heavy rail after whole rolling process was analyzed, and the results showed that temperature was highest at center of rail head and lowest at fringe of rail base. Moreover, the simulation results and measured results of rolling force for 60 kg/m heavy rail were compared, and the regularity was in good agreement.     

提高轧制重轨BS75A成材率的措施

介绍了武钢大型厂生产重轨BS75A时,利用现有设备,通过不断研究,找到了一条提高重轨(BS75A)生产成材率的方法,并取得了较好的经济效益.     

大方坯连铸机重轨生产新技术的应用

包钢为实现1000 万t的产能,在国内自行设计的6机6流大方坯连铸机上成功应用了多项新技术,尤其是二冷动态配水及动态轻压下等先进技术在重轨、82B钢生产中的应用为总公司产品结构的调整及重轨的发展奠定了基础。本铸机建设周期短、投资少、技术装备先进,在国内处于先进水平。