文摘

连续加热炉炉尾烟气温度一般在800～900℃左右。即便装设了空气预热器,较好地利用了烟气热焓,出换热器的烟气温度仍有450～500℃。本文较详细地从理论上分析了增设喷流预热室预热钢坯后,对炉子燃料消耗的影响。作者给出了对于带喷流预热室连续加热炉加热段热平衡,     

对煤气换热器安全问题的认识

在许多用低热值煤气作为燃料的工业窑炉上,采用了煤气和助燃空气双预热的节能技术,取得显著的节能效果。例如,在高炉热风炉上采用水——碳钢热管换热器,预热高炉煤气和助燃空气;在加热炉和热处理炉上采用金属管状换热器预热高炉煤气、混合煤气等。一般煤气都预热到200℃左右。煤气预热后,虽然能改善燃烧条件,提高燃烧温度,降低燃料消耗,但也不可避免地带来了如何     

高温空气燃烧技术在邯钢中板厂加热炉上的应用

介绍高温空气燃烧技术在邯钢加热炉改造的应用实践 ,改造后的加热炉可将空气预热至 90 0℃以上 ,系统排烟温度低于 130℃。通过对加热炉的热平衡测试 ,结果表明 :采用蓄热式加热技术后可使加热炉节能 4 0 % ,氧化烧损率降低 0 .2 % ,NOx 的排放量小于 10 0× 10 -6。     

推钢式板坯加热炉流场、温度场和浓度场的模拟研究

针对推钢式板坯加热炉,建立加热炉内气体流动、燃烧和传热过程数学模型.采用计算流体力学(CFD)商业软件Fluent模拟得到加热炉炉内的温度场、流场以及反应物和生成物浓度分布.结果表明:通过预热空气至350℃和预热煤气至50℃,平均炉温能够达到1300℃,满足钢坯加热温度要求.由于加热炉结构复杂,使得炉内有明显的回流,预热助燃空气可以有效提高炉温,燃烧充分时炉子热效率也高.模拟结果对加热炉优化设计及操作都具有重要的参考价值.     

加热炉烟气余热充分自回收的探讨

指出了改进加热炉预热段结构、强化其对流给热和辐射给热是加热炉烟气余热自回收的重要途径之一。通过改进片状管换热器及其附属设施的结构,在片状管换热器后面设置多缝热风采暖装置,在换热器面积较小、炉尾排烟温度650～760℃的条件下,使预热助燃空气的温度稳定地达到了410℃左右,获得了增产节能的效果。     

烟气余热利用是工业炉窑节约能源的有效途径

安钢轧钢加热炉烟气余热利用系统从采用余热锅炉发展到采用空气,煤气预热器,充分利用了烟气余热,使安全预热温度达３５０－４５０℃,煤气预热温度为１５０－２５０℃,节约能源２５％－３０％。目前这一技术在安钢得到了普遍应用。     

蓄热式加热炉在唐钢高线厂的应用

介绍蓄热燃烧技术在唐钢高速线材厂的应用。新建蓄热式加热炉可将煤气及空气预热至 10 0 0℃以上 ,排烟温度低于 15 0℃。这套系统在步进式加热炉上的应用是成功的     

连续加热炉预热段喷流传热试验研究

为了回收利用推钢式加热炉的低温烟气(400℃以下)余热,作者提出了在加热炉预热段炉顶安装喷流装置以提高预热段的对流给热能力。通过实验室进行的模拟喷流热态试验,取得了较好的结果。当炉温为750～950℃范围内,喷流气体温度为370℃时,平均热流可提高约26.0%,综合传热系数可提高52.0～66.0%。     

加热炉烟气余热回收技术及其应用

本文指出了延长加热炉预热段，采用无水冷滑轧，上下扼流装置，多孔陶瓷板，金属辐射网等节能技术，强化了加热炉预热段的对流给热和辐射给热。使排烟温度降低到了经济排烟温度。改进换热器的结构，设置ＦＨ烟气加热器、多缝热风采暖装置等，能有效地提高助燃空气的预热温度，充分地回收烟气余热。     

预热器最高预热温度的探讨

加热炉燃烧用空气预热温度愈高，单位温度需要的预热器面积也愈大，单位温度的效益就愈低。当效益为零时，空气预热温度就达到极限值。本文从燃料价格、预热器回收年限出发列出了最高预热温度的计算式，并举例加以说明。     

Mg_3N_2与TiCl_4反应制备氮化钛工艺研究

采用XRD、SEM、正交试验等手段对Mg_3N_2与TiCl_4反应制备氮化钛工艺及产品收率进行研究。结果表明:TiN可通过TiCl_4与Mg_3N_2反应制备获得,其产品形貌不规则,且粒径大小不一,反应则按进行;影响Ti N产品收率的因子由大到小分别为TiCl_4加料速率、温度和TiCl_4与Mg摩尔比,TiN产品收率最优的参数为温度600℃、TiCl_4加料速率0.1 L/min和TiCl_4与Mg摩尔比1,此时产品收率可达73.7%。     

安钢轧钢加热炉烟气余热利用系统发展的特点

安钢轧钢加热炉烟气余热利用系统走过了从采用废热锅炉到采用高效空气、煤气预热器的发展过程。利用烟气余热，使空气预热温度在350－450℃，煤气预热温度在150－250℃，节约能源25％－30％，这一技术在安钢得到了普遍的推广和应用。     

步进梁式加热炉燃耗的理论分析

通过建立步进梁式加热炉的炉内传热模型以及热平衡模型,详细分析了影响步进梁式加热炉燃耗的主要因素,包括装料温度、出料温度、燃料条件、富氧程度、空气预热温度、煤气预热温度、空气过剩系数、产量,并对加热炉燃耗的影响程度进行了定量计算。     

油气混烧加热炉的余热回收改进

介绍了南通钢铁公司轧钢厂加热炉油气混烧改造以来存在的问题，提出了将烟气余热利用系统由空气、煤气双预热改为空气二次预热的技术方案。充分利用了烟气余热，使空气预热温度达650℃左右，烟气余热回收75％左右，提高了加热炉的能源利用率。目前系统运行稳定，吨钢油耗明显降低，取得了较好的经济效益，每年节省的重油价值达925万元。     

基于步进式加热炉的钛坯加热过程温度场研究

基于某钢厂的蓄热室步进式加热炉,以炉内的TA1钛坯为研究对象,建立传热的数学模型和加热过程的有限元模型,开展钛坯在炉内加热过程中的温度分布研究.研究炉膛温度和钛坯入炉温度对钛坯加热过程中最大断面温差的影响,以及预热段温度和一加热段温度对满足出炉要求钛坯芯部温度的加热时间影响.结果 表明:钛坯经过预热段和加热段加热时,其最高温度一直位于端面角部,最低温度位于钛坯芯部,而经过均热段后,角部温度最低.预热段温度每升高5℃,最大断面温差增加1～2℃,钛坯入炉温度每升高50℃,最大断面温差减小3～8℃;预热段温度每升高10℃,芯部温度满足出炉要求的时间减少1～2min,一加热段温度每升高10℃,芯部温度满足出炉要求的时间减少4～ 6min.     

润磨预处理对改善MgO球团矿预热焙烧性能的影响

 通过在铁精矿粉中配加镁质粘结剂进行了生产镁质球团矿的试验研究。研究结果表明,与酸性球团矿相比,配加镁质粘结剂生产MgO球团矿时所需要的预热温度和焙烧温度均较高,且焙烧时间也较长。但对铁精矿和镁质粘结剂混匀进行润磨预处理能改善MgO球团矿预热焙烧性能。混合料经润磨预处理后,球团矿预热温度能降低80℃,焙烧温度至少能降低30℃,焙烧时间至少能缩短4min。     

提高热轧加热炉空气预热温度的途径

1 概述热轧厂有三座步进探式加热炉,原设计系用逆流双侧翅片管状换热器,可将空气预热到450℃(最大值)。自1978年炉子投产以来,厂方为了节能,对加热炉作了多项改进,很有成效,燃料单耗已由设计值2.26GJ/t降至1.97GJ/t(1990年),主要是依靠降低废气出炉温度来减少热损失的。但也带来了新问题,进入换热器的废气温度也相     

喷流式连续加热炉数学模型的研究

本文讨论了喷流预热装置对连续加热炉的意义,并根据喷流段内钢坯的受热情况,建立了合理的数学模型,采用数值计算方法,借助于计算机求解钢坯温度随着炉内喷流预热装置的长度的变化而变化的温度曲线,最终确定了连续加热炉内喷流预热装置的合理长度范围和最佳长度.     

高效蓄热式全高炉煤气加热炉

1992年诞生的北岛炉技术,将高效蓄热式热回收技术与换向式燃烧技术有机地结合于一体,能将加热炉的助燃空气和煤气同时预热到1100℃,而系统排烟温度只有150℃.截止1999年底,北岛公司已在国内7家钢铁厂的15座工业炉上成功地应用了此项技术.     

影响球团矿FeO含量因素正交试验分析

根据包钢带式球团矿生产实际用料情况,研究了焙烧温度、焙烧时间、膨润土配比及预热温度4个因素对球团矿FeO含量的影响,采用了4因素4水平正交试验法。试验结果发现,影响球团矿FeO含量的因素由强到弱分别为焙烧时间、焙烧温度、膨润土配比、预热温度;其中,最优水平为焙烧温度1240℃、焙烧时间14 min、膨润土配比2.0%、预热温度600℃;最差水平为焙烧温度1240℃、焙烧时间8 min、膨润土配比3.0%、预热温度900℃。