合成工段节能流程的设计小结

由于合成流程设计的不合理,故出现合成塔入口温度低、放空气中氨含量高等突出矛盾。在改造中,选用了1.4m~3无油润滑循环压缩机。新流程的特点是:①补充气的补加位置设在循环机出口;②冷交设置在循环机前;③增设了水加热器和预热器;④总的氨净值可提高1％左右,合成塔的生产能力可提高1％～1.5％,投运后效益显著:增设水加热器可回收热量为2100MJ/tNH_3;节约冷冻量为662MJ/tNH_3;减少放空量为40.5m~3/h。     

超滤技术在氨分离器上的应用

我公司是年产20万吨合成氨,25万吨尿素,10万吨复肥,4万吨纯碱及其它多种化工产品的中型化工企业。新上的一套φ1600合成氨系统于1999年10月建成投产,该系统内有TC450透平循环机3台,两开一备,有φ1000的冷交,氨分各1台,其内件均为传统的旋流板和折流板结构,透平循环机位于氨分之后。由于原氨分分离效果差,带液氨至透平机,造成透平机循环机一直开不正常,透平机检修十分频繁,由于2台透平机不能同时运行,致使系统只能维持低负荷生产,人塔气量100000－140000m^3(标）／h,直接影响我公司的经济效益,为此决定对氨分进行改造。经理论计算及专家论证,诊断φ1600合成氨系统内φ1000冷交和氨分直径偏小,冷交和氨分的直径必需在φ1200以上,若换成φ1200的氨分,仅高压外筒就需增加费用50多万元,且还需一定制作周期,经多方调研,决定采用西安联合超滤净化工程有限公司的超滤技术,该技术用于氨分离器属国内首创,利用氨分直径1000高压外筒,重新设计内件,该内件由我公司自己设计制作,费用不到10万元,并于2000年8月投入系统生产,经3个多月的使用,效果很好。     

氨合成系统工艺改革小结

1980年12月,益阳地区氮肥厂建成投产了一套φ500系列氨合成新系统。新系统吸取了湖南化工设计院φ600系列氨合成流程(1)的长处和各地改造节能的经验,并结合本厂实际对经典氨合成流程进行了改革,通过近一年的生产运行,新合成系统基本达到设计指标。1981年2月月产碳铵5402吨,折合成氨1361吨,创历史最好水平,3～4月份产量稳定,5月19日又创日产碳铵211吨新水平,氨合成流程改革初试成功。一、流程简述由压缩工段来的320大气压合格新鲜气与循环机的循环气(～23℃)在油分离器混合。混合后的气体,依次进入第一氨冷器和第二氨冷器冷却至-20℃,进入氨分离器分离液氮后,进入冷交换器管内,与水冷器来的热气体换热,回收冷量后,温度上升到25～35℃,然后分主付线两路进入合成塔,在313大气压和460～480℃的条件下,在ZA-1型催化剂作用下生成氨。     

联醇后甲醇的损失及回收方法

联醇后甲醇的损失及回收方法吕本福（开封化肥厂合成氨分厂河南开封市４７５００１）１联醇系统概况我厂联醇系统由氨合成系统改造而成，采用的设备除粗甲醇贮槽外，全为原氨系统设备。其流程为：压缩机五段来气体与循环机出口气混合后进入滤油器，分离油水后进入甲醇合成...     

高产节能的冷交后分氨流程

<正> 一、前言近年来,由于工程塑料在氮肥工业应用成功,多数氮肥厂循环机实现无油润滑后,小氮肥厂合成工段工艺流程能不能参照引进厂流程那样,将传统流程(循环机后分氨)改为循环机前分氨,即塔后分氨流程。循环压缩机采用无油润滑,所夹带的少量油雾,对氨触媒影响程度究竟如何?通过理论上的     

氨合成工段阻力大原因分析及处理

<正> 1 现象我厂(?)600氨合成系列设备伴随1.5万tNH_3/a节能技改并车,于1989年11月投入运行.然而随着机量的不断增加,合成系统阻力随之逐渐增大,循环机进出口压差超标,高时达4.3 MPa,循环机及出口管道震动、电机电流高.我们经用校验好的压力表几次阻力测定及查看工艺参数,基本数据如下:气量由5机到7机几机(L机,压力/MPa)时:新鲜气压力:27.5～28.4氨冷出口压力:27.2～28.2循环机进口压力:27.0～28.0循环机出口压力:30.5～32.0合成塔入口压力:28.5～29.5合成塔出口压力:27.6～28.5循环机电流:230～320A循环气流量:23000～30 678m~3/h塔温及气体分析参数正常.我厂合成工艺流程是:(循环机为2DZ5.5—1.8/285～320)2 原因分析由测定数据看出,系统阻力大主要表现     

氨合成工段工艺流程改革

近年来,由于工程塑料在化肥工业应用成功,循环机实现无油润滑后,小氨厂合成工段工艺流程能不能参照引进厂流程那样,将传统流程(循环机后分氨)改为循环机前分氨,即塔后分氨流程。循环压缩机采用无油润滑,所夹带的少量油雾,对氨触媒影响程度究竟如何?通过理论上的衡算和反复比较,及生产实践中运行数据的分析和观察,我们认为只要在生产中,加强操作管理,传统流程是可以改造的。我厂在1980年扩建工程中进行了合成工段工艺流程的改革,一年多来,生产相当正常,触媒活性良好。改革后的新流程,明显优于传统流程。具有简化流程、提高产量、余热回收、降低能耗、节省投资、安全生产等优点,经济效果较佳。     

Φ1600mm氨合成系统改造小结

针对氨合成系统存在的问题,采用将透平循环机的塔后流程改为塔前流程、氨合成塔内件由二轴二径式改造为三轴一径式,并更换部分分离设备的内件等措施进行改造。改造后,Ф1600mm合成氨系统的产量达到约400t／d,透平循环机可以稳定运行300d以上,各类消耗显著下降。     

Ф1200（Ⅲ-99型内件）氨合成系统的优化改造

概述了Ф1200氨合成系统ⅢJ-99型内件的特点,简述了对该系统补气点、冷交内件流程等方面进行的优化改造以及改造后的运行情况等。     

我厂氨合成系统工艺流程改造小结

1　流程改造原因我厂 80 kt/a合成氨扩建工程自 1 993年投产以来 ,生产日趋稳定 ,但由于各种原因 ,一直没有达产达标 ,生产负荷较轻 ,氨合成系统二台TC45 0 /32 0型透平循环机一开一备。直至 1 998年 ,开始开四台高压机生产。原设计四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气为 30 81 9.4m3/h,每小时产氨 1 1 t,氨合成系统开两台 TC45 0 /32 0型透平循环机 ,每台透平机操作负荷为65 % ,无备机。1 997年我厂新上了一套年产 1 5 kt甲醇的联醇系统 ,由于联醇要消耗一部分气体 ,四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气只有2 660 0 m3/h,每小时…     

TC45O-32O/13透平循环机在我公司的使用情况

将ＴＣ４５０－３２０／１３透平循环机由塔前改为塔后，透平循环机与往复机并联运行，新新气流程相应改变，氨合成塔内件更新，并将透平机叶轮数减少，改造测温元件等，使单机（ＴＣ４５０－３２０／１３）与单塔生产达到年产合氨１０５ｋｔ的水平。     

合成冷交液位计安装压力平衡管

<正> 我厂年生产能力为1.5万t合成氨,合成系统合成塔为(?)600,其余设备均为(?)500系列.氨分离器和冷交换器的液位计为浮桶式,氨分液位使用正常,冷交液位显示的总是满液位,不能使用.多年来,全凭操作经验进行控制,经常带气放氨.为防止氨罐超压,采用氨罐气长期排放,回收部分氨后,入燃烧炉.这样造成甲烷偏低,盈氨很少.早两年上了一套提氢设备.投运后不但不盈氨,还要亏氨.主要原因是,冷灰无液位放氨,跑气较多,再加上提氢去一部分气体,使合成循环气甲烷不足7%.针对上述情况我厂认真分析了冷交液位不好用的原因,经几次试验查明原因是,冷交     

合成氨工艺流程的改革

由湖南省化工设计院设计的φ600系列氨合成系统,系采用回收余热的节能新流程,1983年7月投入运行,至今情况良好,节能效果较显著。现将改革情况简单介绍如下。山压缩机送来的新鲜气体与循环机来的循环气,在油分离器中混合。混合气分离油后,依次进入第一和第二氨冷凝器,冷却至-20℃,然后进入冷交换器下部分出液氨,气体经冷交换器管间,被管内的气体预热至24℃,再进入合成塔内外筒的环隙,温度升至74℃,从塔一、工艺流程及特点工艺流程见下图。     

利用冷交改油分解决合成触媒油中毒

本文介绍了利用闲置的φ500冷交改制成循环机出口油的分离前后,效果显著,解决了合成催化剂的油中毒问题。     

NJ型Φ1200mm氨合成系统工艺流程改造小结

介绍了合成氨系统由塔后流程改为塔前流程的情况。通过流程改造，降低了系统阻力和入塔氨含量；新增透平循环机减少了振动，降低了装置能耗，实现了扩产的目的。     

透平循环机保护系统改造

该文对与新上的1000氨合成塔配套的透平循环机提出了改进新流程。投运后,解决了还原期间保护气的来源问题;控制了还原压力进而整制了整个还原过程。     

杜绝氨分离器、冷凝塔放氨阀跑气有效控制氨水膨胀

一、前言目前我国大、中小型合成氨厂的氨合成部分基本上都是采用传统的中压流程,即液氨产品两次分离的典型流程。合成塔出口气在水冷却器中冷却、冷凝到一定程度进入氨分离器分离出液氨产品,气体再进入循环机加压到合成所需要的压力与补充气在滤油器中混合进入冷凝塔、氨冷器进一步冷却冷凝后,在冷凝塔下部的分离装置中再次分离出液氨产品,同时气体也得到进一步净化进入合成塔。两次分离得到的液氨产品经过计量     

NC型1200mm氨合成塔内件特性及系统配置的优化设计

NC型12 0 0mm氨合成塔内件采用一轴二径绝热反应形式 :轴向冷激采用菱形分布器结构 ,两段径向采用鱼鳞筒或径向流分布器 ,使气流呈辐射状进入催化剂床层 ,路径缩短 ,床层阻力降低 ,特点是对三段催化剂床层进行冷激控制 ,使其在最佳温度范围内反应。在系统中采用气体分流进塔设计 :将水冷出口气体进氨分改为先进冷交 ;系统设置新鲜气氨冷器 ;对系统的主要辅助设备预留了较大的富裕量     

NC型1200mm氨合成塔内件特性及系统配置的优化设计

NC型1200mm氨合成塔内件采用一轴二径绝热反应形式:轴向冷激采用菱形分布器结构,两段径向采用鱼鳞筒或径向流分布器,使气流呈辐射状进入催化剂床层,路径缩短,床层阻力降低,特点是对三段催化剂床层进行冷激控制,使其在最佳温度范围内反应.在系统中采用气体分流进塔设计:将水冷出口气体进氨分改为先进冷交;系统设置新鲜气氨冷器 ;对系统的主要辅助设备预留了较大的富裕量.     

氨合成圈冷凝塔技术改造小结

我公司是以煤为原料,年产合成氨8万吨,尿素13万吨的中型氮肥厂,冷凝塔内径φ800mm,高10314mm,外壳厚度86mm,设计压力32MPa,内件设计压差0．3－0．8MPa,设计温度：外壳2℃,内件－2℃。冷凝塔换热器是合成系统的关键设备,它是将循环机滤油器出来进入氨冷器前的热气体和氨冷器出来的冷气体进行换热,以回收部分冷量,使进入氨冷器的气体经过预冷,从而节省氨冷器中液氨蒸发量和氨冷器的传热面积,若氨冷器换热面积不够,将制约氨冷器气体出口的温度,从而使合成塔进塔氨含量降不下来,进而制约合成系统的生产能力,从氨冷器出来的冷气体经分离液氨,再经冷凝塔换热器与热气体换热后,提高了合成塔的进气温度,并减少了液氨随气体进入合成塔的可能性,冷凝塔结构见图1,冷凝塔结构上部为换热装置,下部为分离装置,换热器上管板与塔外筒采用平垫密封装置,以避免A进口来的热气混入C出口的冷气里。φ