日0000000产万吨级熟料煅烧技术与装备

当代世界水泥工业中，熟料煅烧能力单线达到3000-5000t／d的就可谓大型，7500-10000t／d的当属超大型。按2003年的粗略统计，全球约20亿吨的水泥产量中，大型和超大型生产线所生产的水泥分别为14％和4％左右。虽然它们在水泥总产量中所占的比例还不到五分之一，但是它们却代表了世界水泥工业的发展方向和中坚力量。因为它们都采用了最先进的技术与装备，充分利用     

日产万吨级熟料煅烧技术与装备

2002年，中国海螺水泥集团对4条10000t／d生产线熟料煅烧设备进行了国际招标，给当时总共只有3条10000t/d水泥生产线的世界水泥界带来震惊。在介绍已有万吨线来历与发展的基础上，对已投产的史密斯公司和伯力鸠斯公司的10000t/d和7500t/d生产线煅烧装备系统性能、预热器、分解炉，回转窑及喷煤管的配置和技术参数作了详细对比。同时，作者从技术经济角度对我国水泥工业大型化发展发表了若干意见。     

流化床水泥熟料煅烧技术

流化床水泥熟料煅烧技术是日本川崎重工业株式会社、住友大阪水泥株式会社、财团法人煤炭利用综合中心、社团法人水泥协会开发的新型煅烧技术,是以“清洁煤技术的利用”为课题开发的节能环保型水泥煅烧方式,在日本国内已通过200 t/d的工业试验,有较好的节能环保效果。     

日产万吨级熟料煅烧技术与装备

当代世界水泥工业中,熟料煅烧能力单线达到3000～5000t/d的就可谓大型,7500～10000t/d的当属超大型.按2003年的粗略统计,全球约20亿吨的水泥产量中,大型和超大型生产线所生产的水泥分别为14%和4%左右.虽然它们在水泥总产量中所占的比例还不到五分之一,但是它们却代表了世界水泥工业的发展方向和中坚力量.     

应用生料催化剂技术煅烧水泥熟料

前言 应用高效复合生料催化剂技术，可提高水泥熟料强度、产量，降低烧成煤耗。为了改善生料易烧性，更快地完成水泥熟料矿物的形成过程，提高水泥熟料质量，降低熟料烧成热耗，借鉴其他水泥企业一些生产经验，结合我厂现有生产条件，在生料中掺加催化剂进行煅烧熟料。高效复合生料催化剂，     

水泥熟料沸腾煅烧工艺新进展

0前言回转窑是可靠的水泥熟料烧成设备,但它的致命弱点是热效率低、转动功率大,且体积庞大,一直是人们想要“革命”的对象。为此,SO年代以来,美国、日本、中国。俄罗斯、印度等国家都相继对不带回转窑的沸腾烧成工艺进行了研究。由于当时的科技水平所限,用沸腾炉（流化床）银烧水泥熟料时,在高温（1300℃－14OO℃）条件下的自造粒而不粘结炉壁、结大块、维持正常的流态化操作难度很大,90年代之前均未取得完全的成功,更达不到工业化的要求。1984年开始,日本）;向重工与住友大吸水泥公司合作,在八月试验炉上对流化床银烧水泥熟…     

用劣质煤煅烧熟料的体会

在国家节约能源政策的指引下,我厂从1980年开始,将劣质煤用于熟料生产。从原料的调查、分析、试配到生产,我们都积累了一些可贵的资料,取得了一些可喜的成绩。十几年来,我们先后在立窑生产工艺线使用劣质煤3万多吨,不仅为厂节约了上百万元资金,而且熟料的产质量都有一定的提高。 1982年5月,我厂的机立窑熟料生产,在各项控制指标没有改变的情况下,熟料强度月平均都比其它月份提高了2.7MPa,同时五月份生产矿渣硅酸盐325~#水泥,质量出     

水泥熟料流态化煅烧工艺研究进展

综合介绍了水泥熟料流态化煅烧工艺的研究进展，对三种典型的流化烧成系统的原理、工艺流程和试验结果进行了简要的总结和分析，分析了水泥熟料流态化煅烧工艺的优点和目前存在的问题，并对其在未来水泥工业中的地位给予了应有的评价。     

煅烧水泥熟料的节能潜力探讨

本文从两个方面探讨煅烧水泥熟料节能的可能性:改善窑的煅烧条件、降低热损失,提高热效率;改善熟料的化学成份,生产低能耗熟料。可以启发人们思考节能的途径。     

劣质煤煅烧熟料的尝试

1 问题的提出 2001年由于煤炭行业的整顿,我厂进厂煤的质量波动较大,给工厂的生产及质量控制带来许多困难,这种状况一直持续到今年,并且在5、6月份影响尤为严重。我厂2000年原煤质量见表1,     

2000t/d熟料生产线的技术改造

为解决生产线自建成投产以来存在的窑系统设备运转率低、产量低、煤耗高等问题,红河州紫燕水泥有限责任公司于2013年3月进行了技术改造。改造后经过一年多的生产运行,2013年相比2012年窑系统运转率由82.76%提高到90.71%;窑产量由2 138t/d提高到2 400t/d以上;可比熟料综合煤耗由112.4kgce/t下降到108.6kgce/t。本文还介绍了窑产量、煤耗海拔修正方法。     

2500t/d熟料生产线的调试

广西华润红水河水泥有限公司2500t／d水泥熟料是由天津水泥工业设计研究院设计的一条新型干法水泥生产线，于2002年7月30日开工建设，2003年6月18日点火调试，到2004年元月份系统月平均产量已达2500t／d，现在已稳定在2700～2800t／d。现就该线的调试情况作一介绍。     

5000t/d熟料生产线的调试与生产

1概况天瑞集团汝州水泥有限公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线,是规划两条线中的第二条生产线,年产熟料160万吨,包括从原料进厂破碎至水泥熟料出厂的一条完整的5000t/d水泥熟料生产线。工程总投资2.85亿元,从生料均化库桩基开始到生产线一次点火投产仅用了10个月另2天。无论从     

3 300t/d熟料可焚烧工业废燃料烧成系统技术装备的开发设计

针对当前水泥行业发展趋势,结合日前参与的西班牙马拉加设计项目,介绍了3 300t/d熟料可焚烧工业废燃料烧成系统技术装备的开发设计以及烧成系统的配置情况。     

铜陵海螺2×10 000 t/d熟料生产线土建结构设计介绍

铜陵海螺2×10000t/d水泥熟料生产线上采用了许多本行业体型最大或最大体型的组合及其它行业从未出现的特种结构.其中四个原燃料预均化堆场采用O80m×14m圆筒库上配O80m半球网架为行业内首创;原料粉磨的最大立磨群采用多层框架,大块实体基础(深约7m);烧成窑尾采用行业最大的42m(长)×22m(宽)×135m(高)(含主机设备)的高层钢结构塔架,钢管混凝土柱结构.南京水泥院在进行该工程的结构设计中,根据工艺布置,设备载荷及动力特性,并结合总平面布置,进行多方案的定性分析和理论计算,设计的巨大型土建结构安全、经济和美观;同时对特大型特种结构设计提出了新的设计理念和方法.     

铜陵海螺10 000t/d熟料生产线烧成系统的工艺配置

铜陵海螺10000t/d熟料生产线是中国第一、世界第四条生产线.该线烧成系统窑规格为O6.0m×95m,开创性采用了单分解炉双系列预热器,更加方便系统参数的调节和控制,系统操作更易于平衡和优化,并使系统投资额降低15%以上.系统配置的分解炉设有低NOx分解段,窑用燃烧器为丹麦史密斯公司的低NOx的DBC型Duoflex四通道煤粉燃烧器,经标定,在系统满负荷运行的正常工况下,出C1级预热器废气的NOx含量只有3×10-4左右.文章同时对该系统的设计进行了客观评价.     

7500t/d熟料水泥生产线的设计研发

1项目概况黔南州惠水泰安水泥有限公司7500t/d熟料水泥生产线,2009年8月委托天津水泥工业设计研究院有限公司进行设计,经过近两年的设计和开发、设备采购、施工、安装、调试,于2011年8月顺利投料并达标,是目前全部主机设备国产化且单线产能最大的水泥生产线。     

5000t/d熟料生产线矿山设备选型探讨

1 总述 按照国家“十五”规划对水泥工业“控制总量,优化产业结构”的总体精神,近年来,5000t/d级水泥熟料生产线如雨后春笋,发展迅猛。随着这些大型预分解窑生产线的发展,与之相配套的主要原料矿山——石灰石矿规模较之以前成倍甚至数倍增加(表1)。     

ERD+脱硝技术在徐州中联10 000t/d生产线的应用#br#

ERD+燃煤饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术的核心是针对燃煤的燃烧特性,在还原区喷入经催化的过饱和蒸汽,促进燃煤燃烧析出还原基,在提升燃煤燃烧速度及燃尽率的基础上达到高的脱硝效率。ERD+燃煤饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术在徐州中联水泥两条10?000t/d熟料生产线运行结果表明,NOx排放可稳定控制在70~80mg/Nm3,脱硝效率在50%以上,氨水使用量大幅降低,生产运行稳定,使用效果良好。