基于Pro／E的三维辅助装配工艺规划系统研究

分析了现有计算机辅助装配工艺规划系统的不足，提出了三维辅助装配工艺规划系统的体系结构，并对其中装配模型信息表达、装配序列规划、路径规划、装配过程动画等关键技术进行了研究。基于Pro／E平台，建立修正的装配层次模型，并交互生成装配序列；通过确定装配路径上的关键点及关键点乏间的位姿，进行装配路径规划和装配干涉检测。此提出的系统可以通过三维工艺简图和装配过程动画，形象、直观地指导现场装配。     

三维装配工艺设计方法研究

分析了当前计算机辅助装配工艺规划系统的不足,提出了一种构建三维装配工艺设计系统的方法。对其中涉及的装配模型的构建,装配顺序规划、装配路径规划、碰撞干涉检测、装配过程动画等关键技术进行了研究。基于Pro/E平台,构建装配模型,人机交互产生装配序列;记录零件拆卸时经过的关键点产生装配路径;利用包容盒法检测干涉碰撞。利用Pro/TOOLKIT工具包,开发三维装配工艺规划系统原形系统,并以产品装配中的工序进行了实例验证。实验证明以此方法建立的系统可实现三维装配动画仿真,生成三维工序简图,能够形象生动地指导现场装配。     

基于三维平台的装配工艺规划系统设计研究

在对实验室已开发完成的三维计算机辅助工艺设计(CAPP)系统研究的基础上提出了基于三维平台的装配工艺规划系统的体系结构,论述了各功能模块的作用及系统工作漉程,并对装配模型生成、装配序列规划、装配过程动态仿真等关键技术及解决方案进行了论述.通过以上研究对装配工艺规划系统向易操作性,实用性和商品化方向发展提供一定的参考价值.     

集成化虚拟装配工艺规划系统研究

在分析虚拟装配工艺规划技术特点的基础上，提出一个实用的集成化虚拟装配工艺规划系统，介绍了虚拟装配工艺规划系统的体系结构及其基本工作流程，并对虚拟产品装配模型、装配过程中知识辅助决策、装配现场工艺可视化等虚拟装配工艺规划系统的关键技术进行了论述。虚拟装配工艺规划系统已在航天产品的装配工艺设计中得到试用，取得了良好效果。     

基于Pro/E的线缆装配工艺规划系统关键技术研究

对线缆装配工艺规划系统的对象模型创建、线缆装配工艺规划、线缆装配过程动画制作、三维工艺文件生成等关键技术进行研究,并基于Pro/E平台,开发了线缆装配工艺规划原型系统,从而缩短了产品开发周期,降低了产品开发成本,另外所输出的线缆装配过程动画和三维工艺文件能为装配工人起到良好的现场示教作用。     

汽车装配工艺设计中的任务规划系统研究

传统汽车装配工艺设计中的任务规划主要依靠工艺人员手工完成。通过分析汽车装配工艺特点,提出了基于装配工艺模型的计算机辅助任务规划系统的建立方法,从而实现计算机化的装配任务的规划与管理,提高了装配工艺设计的效率和质量。     

虚拟装配工艺规划实现技术研究

对虚拟环境下的产品装配工艺规划进行了研究,分析虚拟环境下面向集成的装配工艺规划系统结构。对虚拟装配工艺规划的三个核心问题(装配模型、装配序列规划和装配路径规划)进行描述,提出虚拟环境下面向工艺设计的产品装配模型总体结构。给出虚拟环境下装配约束关系的识别方法,实现了零部件基于约束的三维空间导航运动。建立原型系统,能够为虚拟环境下的装配工艺规划奠定基础。     

机械产品模型自动装配动画的研究与实现

对产品自动装配动画关键技术进行了讨论,分析现有的序列规划方案后采用交互式规划方法进行序列规划.在装配路径规划方面提出了基于A* 搜索算法的动态步长扩展算法,减少了扩展次数,提高了算法效率.并时整个装配过程用关键帧动画进行动态显示,最后给出了一个车架模型的装配动画工程实例.     

基于虚拟技术的装配工艺设计系统研究

介绍了基于虚拟技术的三维计算机辅助装配工艺设计系统,提出了3D-VAPP系统的体系结构;并对CAD模型的数据转换、可视化装配顺序和装配路径规划、装配过程动态模拟验证、装配工艺知识维护、装配工艺文件管理等一系列关键技术及解决方案进行了论述;尤其提出了一种基于多层次面片机械模型的精确碰撞检测算法及装配过程多角度观察镜头自动切换算法流程。最后,给出了系统进一步研究的趋势。     

基于模型检验集成规划系统的机械装配序列规划

为探索机械装配序列规划的新技术,剖析了模型检验集成规划系统和规划领域定义语言,根据一般智能规划问题的形式化定义对机械装配序列规划问题进行了形式化描述;基于装配和拆卸可逆的前提假设,利用谓词逻辑公式和时态逻辑公式对机械装配过程中的硬约束和软约束进行了描述;根据装配序列规划问题的形式化描述,对装配序列规划领域及领域的具体问题进行了定义,给出了基于模型检验集成规划系统的装配序列规划问题的求解过程.实验结果表明,该系统可以正确、有效地实施机械装配序列规划.     

装配工艺规划后处理的研究与应用

装配工艺规划是产品装配活动中的一个关键环节 ,直接影响着产品的质量和装配费用。计算机辅助装配工艺规划 (CAAPP ,ComputerAidedAssemblyProcessPlanning)在一定程度上提高了装配工艺规划的效率 ,然而它并不能完成装配工艺规划中的所有活动。装配工艺规划后处理是装配工艺规划的重要组成部分 ,它作为CAAPP的有效补充 ,利用计算机辅助手段进一步提高了装配工艺规划的自动化水平。本文提出了装配工艺规划后处理的体系结构 ,并从装配信息建模、装配工艺文件的生成和装配资源共享与信息转换三个方面对其关键技术进行了较为系统的研究     

装配工艺规划中装配序列生成与评价方法研究

装配序列生成是计算机辅助装配工艺规划（ＣＡＡＰＰ，ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＡｓｓｅｍｂｌｙＰｒｏｃｅｓｓＰｌａａｎｉｎｇ）的关键环节。本文首先给出了基于特征产品装配模型，然后提出基于割集理论的装配序列自动生成算法。该算法根据评价准则采用ＡＯ搜索算法寻找最优的装配序列，既节省了装配成本和时间，又减少了算法的时间和空间复杂性。     

车床主轴箱装配工艺自动设计的研究

介绍了对车床主轴箱进行计算机辅助装配工艺设计（ＣＡＡＰＰ）的研究。文中分析了装配工艺自动设计系统的结构，提出了装配信息的描述方法，讨论了装配顺序自动决策的原理及具体实现方法。     

特征识别技术在轴类部件装配顺序规划中的应用

在总结特征识别方法的基础上 ,充分考虑轴类部件自身的形状特点 ,应用特征识别技术 ,建立了一个面向装配顺序规划的层次装配特征信息模型。给出了在无需初始化装配的情况下 ,轴类部件装配顺序规划的算法。并在MDT环境中 ,应用MCAD -API技术进行了实现     

基于Pro／Toolkit的装配仿真技术研究

分析了Pro／E装配模块的局限性,基于三维图形的几何变换技术,利用二次开发工具Pro／Toolkit,开发了装配仿真模块,实现了面向产品装配过程的具有干涉检测功能的装配单元拆卸仿真、装配仿真以及整个装配体的装配路径规划动画仿真。     

产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成系统研究

提出了层次等级关联关系产品装配模型和新的DFA分析方法,它通过计算装配效率和零件功能难度比来评价产品装配性能,从产品并行设计要求,产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成是开发先进的计算机辅助装配工艺系统（CAAPP）的关键。这里叙述了集成系统设计方法及已研制的适合减速器产品的系统功能、工作过程和示例。     

计算机辅助装配工艺设计关键技术研究

对计算机辅助装配工艺设计(CAAPP)关键技术进行了综述，从产品装配建模、装配序列规划、装配序列的评价和优化等角度，对目前该领域的国内外研究现状进行了分类和剖析，最后对计算机辅助装配工艺设计进行总结和展望。     

基于虚拟现实的装配工艺规划研究

对虚拟现实(Virtual reality, VR)环境下的产品装配规划进行了研究,分析了系统的功能结构,建立了系统的面向对象的UML(Unified modeling language,统一建模语言)模型,给出了虚拟环境下装配约束关系的识别方法,实现了零部件基于约束的三维空间运动,建立了原型系统,为虚拟环境下的装配工艺规划奠定了基础。     

An effective integration approach toward assembly sequence planning and evaluation

An integration strategy for assembly sequence planning and sequence scheme evaluation is proposed. This strategy can be used to plan a reasonable assembly sequence, to optimize a sequence scheme, and to predict whether a collision will occur between the assembly tool and assembled components by considering factors like target components and assembly resources. A hybrid method is presented for assembly sequence modeling that combines human-computer interactive operations to manually build a hierarchical assembly sequence main model and a hybrid graph method to automatically generate sub-assembly sequence schemes of the main model. An optimization algorithm based on time-cost is introduced to handle a best candidate components selection. This relieves the problem of limited capability found when handling large size assembly models with traditional methods. The essential issues involved in system implementation are discussed as well; these include a representation method for the assembly consequence model, an optimization model of assembly sequence planning, and an object-oriented system architecture model employed with multi-agent technology for visually evaluating the assembling process. This system, KM computer-aided assembly process planning, KMCAAPP, has been developed on the basis of our previous work, KMCAD3; KMCAAPP uses the presented approach. KMCAAPP can be integrated with CAD model from KMCAD3D. A case study shows that the presented approach can use large CAD assembly models and delivers a feasible and effective way to integrate the assembly sequence planning process with scheme evaluation by visually evaluating the assembling process. This allows the identification of design errors in a timely manner and mitigates economic loss.