220米~3高炉称量系统的设计

高炉正常的冶炼需要一定比例的物料,为保证顺利产出合格生铁,必须对入炉物料比例进行准确控制。目前我国中小高炉原料的称量有机械秤量和电子秤称量两种方法,这两种方法各有利弊。某厂四座100米~3高炉全部采用机械秤称量,几年来,在物料称量和皮带上料等方面积累了一套经验,正在改建中的220米~3高炉也决定采用机械秤称量。 220米~3高炉称量系统示于图1,其工艺流程如下:来自90米~3架空料仓的物料,通过闸门流到振动筛上。振料时振动筛启动,合格料振入称量漏斗,而粉料落入粉料漏斗。当合格料达到要求量时,磅秤内的限位开关发出停振信号并使振动筛停振。当需要     

韶钢3号高炉矿槽除尘系统的改造

1 引言 高炉矿槽主要包括高炉原料的运输、转运、卸料、给料、称量及入炉上料工序。国内中小型高炉基本上采用料车上料,韶钢3号高炉也采用这种上料方式。高炉矿槽设置除尘系统的主要目的是为了控制高炉烧结矿、焦炭、杂矿等原料在运输、转运、卸料、给料、称量及上料时产生的有害粉尘,消除粉尘对人体的危害。目前,国内高炉矿槽除尘系统主体设备基本上以布袋除尘器为主,韶钢3号高炉矿槽除尘系统在改造前也是采用布袋除尘,这种方式在使用中暴露出很多缺点。为了     

安钢300m^3高炉供料系统技术改造

安钢在原２ ５５ｍ＾３高炉扩容改造供料系统设计中，增加槽下筛分设备、烧结矿集中筛分、集中称量、皮带运输。槽下闸门、翻板改为液压传动，称量改为电子秤，配备微机控制，实现称量自动补偿和自动打印。改造后烧结矿含粉率降至６％，系统供料能力大幅度提高，高炉年平均利用系数可超过２．６，系统运行稳定可靠，设备故障年休风率为０．３４％。     

称量补偿系统在安钢2200m3高炉上的应用

采用自动称量补偿系统,精确的控制了原、燃料入炉前的槽下称量系统的准确程度,给高炉提供了数量、成分稳定的原、燃料,为高炉的稳定顺行创造了有利条件.     

工业控制机PC984—B在本钢5号高炉原料称量系统中的应用

本文针对５号高炉原料称量系统应用工业控制机ＰＣ９８４－Ｂ的前后情况，分析了称量系统产生误差的原因，很好地解决了电子称量不准确的毛病，为高炉定量添料提供了物质手段。     

300m~3高炉贮矿槽的设计

目前,国内许多255m~3高炉贮矿槽槽下供料系统已经进行了技术改造,将原有的称量车改为带式输送机供料。杭钢、马钢二铁厂4号高炉还将烧结矿和球团矿在槽下再次进行筛分,并采用固定称量漏斗分散称量,对称量值进行误差补正。马钢一铁厂等还使用了焦炭中子测水进行焦炭水分补正。这些技术措施取得了较高的经济效益。仅烧结矿槽下过筛,每减少入炉烧结矿中小于5mm的粉末10%,就可降低焦比1.6%,提高冶炼强度6%,提高产量7.6%。马钢二铁厂2号高炉应用微型计算机进行称量误差补正后,平均每班累计焦炭误差仅100kg,矿石     

重钢750m^3高炉称量漏斗的开发设计与应用

摘要简述重钢750m^3高炉2．6m^3矿石称量漏斗与7．8m^3(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ)集中称量漏斗的优化设计过程，方案实施与应用。     

中冶南方3项炼铁科技成果通过中冶集团鉴定

2011年12月24日,在"中冶集团科技成果鉴定会"上,中冶南方工程技术有限公司的"高炉槽下供配料系统新工艺"、"节能环保型高炉渣粒化工艺"和"高炉出铁场升降横移矮式揭盖机"等3项炼铁科技成果通过鉴定。"高炉槽下供配料系统新工艺"课题,在矿焦槽主体建筑内,除原燃料贮存系统和筛分、称量系统之     

攀钢3号高炉生产技术攻关

攀钢３号高炉（第３代炉役）投产后受到快速旋转布料器布料偏析、料车超极限、卷扬上料能力不足、上料称量误差大和原料筛分能力差、入炉粉末多等问题的困扰，生产能力一直得不到充分发挥。在对这些问题进行系统攻关并逐一解决后，高炉的生产水平不断提高，１９９７年在原料入炉品位为４５．８８％的条件下，高炉利用系数达到了１．９７７。     

新钢3^#高炉上料和称量误差补偿系统

本文介绍新余钢铁厂3~#高炉上料和称量误差补偿系统的硬件组成及应用软件。实际运行情况表明,与原系统相比,提高了上料速度和上料质量,预计年效益达20万元。     

重钢3号高炉大修槽下设施的改造

1 前言 重钢3号高炉(620m~3)自1960年2月建成投产以来,因槽下槽上无筛分设施,槽下采用称量车运料,致使入炉烧结矿粉末较多(12.5％～16.5％),严重影响了料柱透气性和炉况的稳定。过去也曾想利用高炉大修的机会对槽下设施进行改造,取消称量车,改为     

高炉称量补偿系统采用国产微机控制

在高炉炼铁生产中,入炉原料称量的准确性是保证高炉冶炼稳定,实现优质、高产、低耗的重要条件。我厂于1984年12月在3号高炉(84m~3)上料系统中采用国产SYS—8个人计算机进行称量补偿及打印、显示用料情况,现场使用取得了初步效果。一、称量补偿系统功能所谓“称量补偿”是指下一批料对上一批料的误差实行“多退少补”的修正,以消除由于零位浮动、卡料及余振量波动造成的累计误差,使实际入炉原料与工艺要求值相一致,从而确保高炉操作制度的稳定。目前,高炉称量补偿系统具有如下功能: (1) 按照上料顺序,逐批打印记录料批号,上料时间、仓号、重量等16个数据; (2) 每班(8小时)打印一次各个原料仓的耗用量累计值;     

鞍钢新10号高炉MODBUS PLUS网络系统

本文介绍了鞍钢新１０号高炉ＰＬＣ，ＤＣＳ过程机三级网络，着重阐述了ＭＯＤＢＵＳＰＬＵＳ网络的构成控制功能，例如称量控制，布料控制，料流调节阀开口和正等关键环节。     

高炉重量布料准确度的提高

为提高高炉重量布料控制准确度,对称量罐测量环节进行研究,提出了称量系统的调整和维护方法。通过对称量系统进行分析和优化,使测量准确度满足了重量配料的要求,保证了高炉按重量布料方式的实现。     

高炉槽下供配料系统称量控制

以唐钢２５６０ｍ＾３高炉焦炭系统为例,论述了高炉槽下供配料系统的称量控制策略及实现方法。     

高炉上料系统设备故障分析及改进

针对高炉上料系统设备寿命低、故障率高等问题,分析认为主要是料斗、料槽等部位的衬板受料流冲刷、磨损快。针对不同工况,在称量斗下料口部位采用耐磨陶瓷衬板;在焦炭称量斗受料线部位采用钨铬钼合金耐磨衬板;在烧结矿、球团矿称量斗受料点应用装甲板合金衬板;同时改进下料漏斗结构。改进后,上料系统衬板使用寿命提高3倍以上,高炉休风率由6．2％降至1．3％。     

高炉供料设备传动机构的改造

本钢第一炼铁厂进行了1号高炉给料设备传动机构的改造。改造前,供料设备闸门关闭不严,漏料跑料。使称量不准确,造成炉况不稳定,影响了1号高炉的生产。 1号高炉供料系统有两只18米~3热矿料仓,料仓下有两只热矿称量漏斗。此外,还     

马钢2500 m~3高炉上料系统设备的改造分析

以马钢1#2 500 m~3高炉大修工程上料系统设备的改造为例,对上料系统的原理及设备改造内容做了简要介绍。接着对上料主皮带机的输送能力进行计算校核,然后对液力耦合器和减速机的选型做了详细的论述。最后对称量漏斗的改造优化以及称量漏斗闸门的设计进行分析。     

200吨铁水液面计的改造实践

涟钢新建的2200m^3高炉（简称大高炉）有6台200t铁水液面计是随主体设备配套使用的整体式静态电子轨道衡，其主要作用是在大高炉出铁时掌握铁水液面高度，是一种单纯的工艺用称量装置，装满铁水的罐车还必须转运至250吨铁水计量轨道衡准确称量后才能入转炉炼钢。随着大高炉达产达效，炼铁厂由于环境的限制，     

莱钢750m^3高炉系统施工招标工作总结

总结了莱钢７５０ｍ~３高炉系统施工招标工作的经验，指出了解施工队伍、编制好招标文件、综合评议、择优中标是关键环节。