液环压缩机用新型气液分离器的设计

气液分离器是液环压缩机必不可少的设备。从压缩机排气口排出的气液混合物进入分离器后,液体因重度大沉入分离器底部,而气体则从上面管道排出,形成所需要的压力,通往设备。     

滚动转子压缩机的CFD模拟

基于计算流体力学（CFD）方法并采用动网格技术建立了滚动转子压缩机的数值分析模型,模拟循环的结果符合理论工作循环。经与试验对比验证模拟的容积效率和指示效率准确可靠,模拟的载荷变化为动载荷下机械损失的研究和评价提供了依据。对流场的分析表明气液分离器内的压力变化主要集中在排气弯管内,压力波动过程中存在气体动能和势能的相互转化,设计改进应以减少能量转化过程中的损失为目标。     

沼气压缩机中间级的气液二相分离研究

改善沼气热能品质的最核心环节是脱除混合气体中的二氧化碳.在化学方法脱除效果不理想的情况下,结合甲烷和二氧化碳的物性差异,对压缩机的冷却结构进行了改进设计,在第三级冷却管后设计了高压气液分离器.使甲烷和二氧化碳的混合气经第三级压缩后,在冷却管道内变成气液二相流,再将二相流组分引入高压液气分离器,分离出液态二氧化碳,同时将高品质甲烷送入第四级气缸进行压缩.     

双蒸发管组冷风机重力再循环供液的试验研究

针对以往重力再循环供液制冷系统的气液分离器放置冷库外部造成冷量损失的问题,设计了带有双蒸发管组冷风机且气液分离器放置内部的重力再循环制冷系统并与直接膨胀制冷系统进行了对比试验,研究不同库温和不同冷凝温度对两种制冷系统的制冷量,压缩机功率等参数影响。结果表明,重力再循环采用双蒸发管组冷风机后,在库温-20,-25,-30℃工况下,相对于直接膨胀制冷系统的性能系数增加8.81%,9.27%和10.51%,在冷凝温度20,30,35℃工况下,相对于直接膨胀式制冷系统的性能系数增加5%～10%,因此带有双蒸发管组冷风机的重力再循环在低温下运行更具有优势。     

工艺螺杆压缩机中气液分离系统的设计和应用

论述了工艺螺杆压缩机中气液分离器的设计及其控制系统,其主要起着将气液混合气中的气体和液体分开,使干气体进入工艺气管网,使分出的液体循环喷入压缩机,引入自动化控制系统后使得该系统更能确保螺杆压缩机运行的安全、可靠和经济实用.     

压缩机机械噪声控制研究

通过频谱分析和近场测量法分析出某旋叶式压缩机的机械噪声对压缩机的整机噪声影响较大,并且随着转速的增加,压缩机的机械噪声也随之增大,通过提高压缩机气缸内壁的加工精度、缸体喷丸和增加气液分离器中过滤网的厚度,有效地降低了压缩机的噪声,同时压缩机的功耗也降低了2%,从而提高了该款压缩机的市场竞争力.     

热泵系统设计分析

分析了热泵系统与常规空调系统不同之处,指出造成热泵系统故障的主要原因.针对这些原因给出了空气-空气热泵系统设计中应采取的一些措施,包括压缩机选择、制冷剂控制、气液分离器采用、高压控制、压缩机不间断运行和曲轴箱加热器等,为热泵系统可靠、安全、高效地运行奠定基础.     

某车用发动机迷宫式油气分离器的数值模拟分析

通过气液两相流的数值模拟与计算,得出了迷宫式油气分离器速度、压力分布规律、不同油滴颗粒直径分离效率和加权分布效率。另外,根据不同粒径油滴粒子的运动轨迹,总结出了粒子流动特性,为迷宫式油气分离器结构改进提供了技术支持。     

一种新型高压旋风式油水分离器数值模拟研究

针对20MPa高压压缩空气的气液分离,在pg250油水分离器的基础上增加螺旋导流板结构,设计了一种新型油水分离器;在考虑液滴破碎和不考虑液滴破碎的情况下,分别运用CFX软件对该分离器内部气液两相流动和分离效率进行了数值模拟,并与其他学者的研究成果进行对比。模拟结果表明:考虑液滴破碎时的气液分离效率低于不考虑液滴破碎时的分离效率,液滴破碎显著影响气液分离器的分析效率;存在一个最佳进气速度,使分离效率最好;进气速度越大,分离器的压力损失越大。该新型油水分离器分离效率相比pg250油水分离器而言有了明显提升。     

基于Flow Simulation的油气分离器流场分析及优化设计

用数值模拟的方法研究喷油螺杆压缩机油气分离器部件内的流场,对气液两相流场采用离散相模型计算。通过对油气分离器建立多个单一变量模型并设定相应边界条件,对计算结果分析发现,除合理设定内筒内外截面面积比外,油气分离器入口截面形状及出气口相对位置对提高分离效果也具有积极作用,据此提出优化设计方案和为认识油气分离器内部流场提供参考。