低压甲醇改产合成氨工艺设计思路与改造方案

简要介绍根据市场情况将低压单醇系统改造为醇氨联产工艺的设计方案及改造内容,并介绍了投资和经济效益情况。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

托普索低压甲醇合成工艺低压分离器的设计优化

河南煤业化工集团鹤煤化工分公司在建的60万t/a甲醇装置采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺。介绍了低压甲醇合成工艺的工艺流程;分析了甲醇合成回路原设计中低压分离器闪蒸气损失甲醇严重(1102.1 t/a)的问题;简述了低压分离器的设计优化方案。结果表明:优化设计后,可回收甲醇889.5 t/a,增加效益213.5万元/a。     

Lurgi和ICI低压甲醇合成工艺比较

通过对Ｌｕｒｇｉ低压甲醇合成工艺和ＩＣＩ低压甲醇合成工艺的流程情况、床层温度分布状况、催化剂的使用效果及动力消耗进行分析比较,认为：Ｌｕｒｇｉ低压甲醇合成工艺比ＩＣＩ低压甲醇合成工艺具有更优的技术经济性,更有利于发挥催化剂的作用和降低甲醇的生产成本．     

低压甲醇合成水冷塔串气冷塔工艺改造小结

古玉煤焦化工有限公司100 kt/a甲醇装置投用后运行状况良好,但未能适应系统扩产的需要。实施低压甲醇水冷塔串气冷塔的技改后,实现了装置的增产降耗。探讨了系统操作维护方面的经验。     

150kt／a合成氨装置无饱和热水塔工艺改造小结

柳州化工股份有限公司（以下简称柳化公司）一氨厂年产400kt合成氨,其中净化分厂1#变换系统为150kt／a合成氨装置配套,并采用传统的饱和热水塔全低变工艺,系统压力2．1MPa。该系统自1997年运行至2012年,系统运行基本稳定,但设备、管道腐蚀明显,存在严重的安全隐患。为此,2012年柳化公司经过充分论证和调研,决定采用华烁科技股份有限公司提出的改造方案,     

煤制甲醇生产线转合成氨生产线改造方案及工艺路线研究

以气流床加压气化工艺等为龙头的甲醇装置,其盈利能力主要受甲醇产品市场价格的影响,就近年来甲醇和液氨的市场形势来说,甲醇装置盈利能力远低于同等规模的合成氨装置.为此,利用1套闲置的醇氨联产国产化合成氨装置,以某600kt/a煤制甲醇装置转产400kt/a合成氨+230kt/a甲醇为例,对甲醇生产线转合成氨生产线的工艺改造...     

低压合成甲醇技术的应用

该文介绍我国第一套以天然气为原料,采用低压合成的甲醇装置——河南濮阳第三化工厂年产3万 t 甲醇。文章对其工艺路线作了叙述;对发展我国低压合成甲醇提出了看法。笔者认为:管壳式低压合成甲醇生产技术是成熟的、先进的。     

焦炉气原料合成氨装置补半水煤气工艺的改造设计

分析老系统原掺混半水煤气生产合成氨工艺存在的问题,介绍了补气工艺技术改造的情况和设计要点。     

氨合成系统改造生产甲醇工艺路线选择

刘化集团公司从实际出发，确定合理的工艺技术方案，准备将一套φ1000mm氨塔系统改造生产甲醇，以充分发挥闲置空分装置的作用，挖掘造气净化潜力，进一步降低合成氨成本，解决长期产品单一的被动局面，为发展甲醇下游产品提供较大空间。     

双低压醇氨联产工艺方案的对比与选择

1国内甲醇、合成氨技术状况 目前,国内甲醇装置系统压力一般在4．0～31．4MPa之间,单醇系统压力以4．0～8．0MPa居多,中压联醇压力大致在10．0～16．0MPa,而高压联醇压力则在25．0～31．4MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15．0MPa和31．4MPa两个压力等级。15．0MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用,31．4MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗,醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。     

低压甲醇系统变压吸附脱碳改造小结

江苏晋煤恒盛化工有限公司150kt／a甲醇系统于2009年5月投产后,系统整体运行比较平稳,但也暴露出一些问题。由于市场原因,2010年系统几乎全年停产。在此期间,公司针对生产中暴露出的问题对系统进行了彻底的改造,特别是变压吸附脱碳工段改造力度更大。改造后,整套系统于2011年2月16日重新投运,现已连续生产几个月,脱碳工段运行十分稳定,各项指标也比改造前提高了很多,达到了预期效果。以下就变压吸附脱碳的改造进行总结。     

合成氨装置脱硫系统工艺改造

<正>0前言江苏和友化工有限公司(以下简称和友公司)现有年生产能力为碳酸氢铵80 kt、复混肥30 kt、商品液氨60 kt及甲醇20 kt,其中合成氨装置配有1套Φ3 400 mm×31 050 mm脱硫系统,但随着生产能力的扩大、分布器易堵塞等原因,脱硫效果差、脱硫系统压差大,故于2013年10月22日停车,对脱硫系统进行了改造。生产实践证明,本次改造效果良好,达到了预期目的。     

膜分离与变压吸附技术在甲醇和合成氨生产中的应用

合成甲醇产生的释放气中含有大量的氢气,氢气既是合成氨所需,更是甲醇生产所必需的气体组分。通过设置膜分离和变压吸附的串联工艺流程将甲醇生产产生的弛放气中的氢气提纯以重复使用,达到增产甲醇,生产液氨双赢的目的。     

甲醇制氢变压吸附提纯工艺方案讨论

在节能减排要求下,在本世纪中氢能作为环保能源已经成为最佳替代能源。而作为储氢载体的液体燃料甲醇,其拥有制氢过程简单、运输储存成本低、能量密度高、可靠安全等优势,现阶段已经是首选富氢燃料。基于此,本文将首先简单介绍变压吸附技术,然后探讨甲醇制氢变压吸附提纯工艺方案,希望能够进一步优化甲醇制氢工艺。     

天脊合成氨改造节能增产

天脊集团近日对合成氨装置进行了改造,年产能由300kt扩大到450kt,同时吨氨综合能耗由2．29t标煤下降到1．89t。据了解,该公司在合成氨装置改造时,采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术,新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置,改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部件。与传统低温甲醇洗或液氮洗装置相比,PSA为干法净化流程,无需补充冷能。因采用纯氧二段炉转化技术,     

大型低压合成氨工艺全面国产化

2011年10月,完全采用国产化技术的大型低压合成氨项目——鲁西化工集团股份有限公司36万t／a合成氨装置一次开车成功并投人生产。该项目于2010年开始建设,2011年10月进行试车。截至目前,该合成氨装置已连续稳定运行近4个月,产品质量符合相关的国家标准。     

大型低压合成氨工艺全面国产化

2011年10月,完全采用国产化技术的大型低压合成氨项目——鲁西化工集团股份有限公司36万吨/年合成氨装置一次开车成功并投入生产。该项目于2010年开始建设,2011年10月进行试车。截至目前,该合成氨装置已连续稳定运行近4个月,产品质量符合相关的国家标准。     

双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。