延迟焦化扩产与用能优化改进

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司III套延迟焦化装置1.85Mt/a扩容与节能改造方案与效果。能量分析表明,装置原料油加热负荷限制是扩产的主要瓶颈;同时主分馏塔取热和原料油换热网络设计不合理也限制了原料油换热终温的提高。为此提出采用扩产与能量综合同时优化的技术改造方案,即在装置扩产改造的同时,实施热进料及原料油换热网络改进,提高原料油换热温度,并进行低温热回收利用优化。实施结果表明,装置产能增加了20.1%,综合能耗降低了12.8%,此次装置扩产和节能改造实现了预期目标。     

常减压蒸馏装置换热网络优化与改进

对影响常减压蒸馏装置换热网络运行效果的因素进行了分析，对常减压蒸馏装置换热网络的设计和改进方法提供了一些思路，增加了对换热网络优化运行效果的评判条件。     

润滑油糠醛精制装置优化操作研究

针对中海沥青股份有限公司0.3Mt/a润滑油糠醛精制装置在开工过程中出现的一些影响产品质量和加工能力的瓶颈问题,分析了原因,并采取优化原料换热流程、降低抽提塔中段循环量、注缓蚀剂等改进措施,使装置在较短时间内开工正常,精制油收率及质量指标均达到设计要求。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

润滑油糠醛精制装置抽出液汽提塔的改造及优化

针对糠醛装置抽出液汽提塔操作异常，塔底抽出油含醛超标的问题，利用流程模拟，对抽出液汽提塔操作状况进行了分析。发现全塔漏液严重，造成气相短路，严重影响了分离效果。通过将塔盘开孔率由原10．5％改造为5．0％和3．5％，并对降液管形式进行了改造，有效解决了产生异常的因素。提出了维持重沸器回流位置，并将回流量从25t／h减少到6t／h或改变重沸器回流位置到第14层塔板，仍控制回流量到25t／h两种优化方案，都可使抽出油含醛小于0．04％。     

常压蒸馏装置能量系统优化改造

通过对装置用能结构的分析,从装置用能、能量转换环节对装置存在问题进一步分析,找到问题的根源和改造方向,采用夹点技术优化装置化换热网络,有针对性地对常压蒸馏装置进行了能量优化技术改造,提高了装置加工量消除了瓶颈;降低了装置能耗,达到了改造目的。     

加氢裂化装置换热网络节能优化

结合某石化公司加氢裂化装置的用能现状及生产运行问题,利用Petro-SIM模拟软件,以装置换热网络流程模拟为基础,对加氢裂化装置换热网络进行了系统分析,找出换热网络中的不合理点,确立了换热网络节能优化的方向和潜力。针对原料与循环油等几股物流间局部换热网络的优化分析,提出了现行工况下不需增加投资的操作优化方案,并利用模型预测了最优化工艺参数和节能优化效果。通过操作优化调整提高了原料罐温度,从而提高了原料换热终温和分馏进料温度,降低了反应进料加热炉和脱丁烷塔底重沸炉燃料气消耗,可降低能耗74.18 MJ/t,获得效益约230×104RMB$/a。以热进料和热出料为契机,对换热网络的用能进一步优化改进,提出了增加一定投资改造的优化方案和增加热量输出的建议。模型预测改造后装置节能约146.54 MJ/t,增加效益约450×104RMB$/a。     

糠醛精制装置存在的问题及其优化

针对荆门石化糠醛精制装置生产中存在的主要问题提出了优化措施。轻套糠醛装置适合较大溶剂比,较高的抽提温度生产;重套糠醛装置适合较小溶剂比,很高的抽提温度生产。防腐方面主要落实针对糠酸和环烷酸的防腐措施。有效降低抽出液一次蒸发塔压力,既能更充分回收溶剂,降低糠醛剂耗,又有利于节能。经过一系列降剂耗工作,近5个月荆门石化轻重两套糠醛精制装置溶剂消耗已经下降到1.0kg/t。     

炼厂丙烯精制单元换热网络模拟与优化

运用Aspen Plus流程模拟软件对炼厂丙烯精制单元换热网络进行模拟,提取出冷热物流参数,并运用Aspen Energy Analyzer软件对该换热网络进行夹点技术分析和优化设计。结果表明:通过采用增设1台原料与丙烷换热器及增大原料与C_4换热器传热面积的优化方案,使低压蒸汽用量较设计工况降低80.2%,循环冷却水用量降低1.2%。     

换热网络优化设计方法及多换热网络能量集成的研究进展

介绍了换热网络优化设计方法和在全厂能量集成基础上发展起来的多装置换热网络能量集成研究的发展现状.对有关研究进行了分类,分别比较了换热网络优化设计方法以及多装置换热网络能量集成的几种方法的优劣,指出今后换热网络优化设计与多装置网络间能量集成的研究重点应放在集成运用人工智能方法、直观分析(研究)法和数学规划法,以发展一套既有理论价值、又有实用意义的系统方法,为指导实际换热网络的设计服务.     

基于专家系统与遗传算法的有分流换热网络的最优综合

提出了基于专家系统的网络有分流的超结构模型及换热器网络同步最优综合设计的方法，先通过专家系统确定物流的分流及匹配禁止情况，在此基础上建立了网络有分流的超结构模型再用遗传算法对上述模型进行求解，最后用分解协地对网络结构和匹配单元同时进行优化，该法不仅能自动地合成有分充的换热网络的是优流程结构，且能同时满足网络的各种工艺限制条件，并通过某个换热网络的最优合成设计，说明本方法的有效性和应用前景。     

糠醛精制装置的腐蚀与防护

济南炼油厂糠醛精制装置因处理高含硫高酸值原油馏分和采用二、三次蒸发回收流程以及操作等问题,设备腐蚀严重。重点介绍了防腐蚀所采取的措施。     

基于能量流程模拟的过程系统操作调优

以过程系统能量流结构为基础提出了以物料和能量同时优化为目标的、用于整个过程系统操作调优的普遍化目标函数和普遍化的策略方法。运用这个目标函数和策略方法，可以同以物料优化为目标开发成功的各种工艺过程操作调优技术结合起来，实现整个系统物料、能量同时优化。文中举例说明了借助能量流程模拟和经济优化技术的尝试。     

润滑油糠醛精制装置设备的腐蚀与防护

介绍了糠醛精制装置中溶剂糠醛腐蚀设备的情况,对造成设备严重腐蚀的原因及机理进行分析,提出需要从合理选材、添加新型缓蚀剂等方面采取综合预防措施.实践证明,装置腐蚀得到了有效控制,使装置大修周期延长.     

催化裂化分馏与换热过程模拟及综合优化

以国内某设计规模为240×104 t/a催化裂化(FCC)装置为背景,采用流程模拟系统Aspen Plus建立催化裂化反应油气分馏过程模拟模型;采用夹点分析和?分析方法对FCC装置的分馏及换热过程用能进行分析评价,找出过程用能瓶颈,对分馏与换热过程?损失偏大的问题提出相应的节能改进措施。结果表明：通过优化调整主分馏塔回流取热比例,合理提高高温位回流取热量,过程?总量32.71 MW增加到34.03 MW,?效率提高了4.0%;经换热网络优化后,装置多产压力为3.5 MPa的蒸汽流量约13.4 t/h,吸收稳定系统节约压力为1.0 MPa的蒸汽流量约11 t/h,产品油浆高温热量回收0.81 MW,过程低温余热回收增加2.91 MW,换热过程?总量从24.83 MW增加到27.70 MW,过程?效率提高了11.5%。     

基于加减原理的原油蒸馏装置换热网络优化策略

根据原油蒸馏装置的冷、热物流特点,借助夹点技术将换热网络冷、热物流划分为夹点上方热物流、夹点上方冷物流、夹点下方热物流和夹点下方冷物流等四个部分,分析换热网络冷物流股数少于热物流股数以及夹点上方热物流热量不足而夹点下方热物流热量过剩的瓶颈,探讨基于加减原理的换热网络优化策略。案例研究结果表明,对国内某5 Mt/a原油蒸馏装置换热网络进行优化改造,原油换热终温提高了33 ℃,装置综合能耗下降了26 MJ/t,节能效果显著。     

糠醛精制装置的腐蚀与防护

介绍了糠醛精制装置腐蚀的基本情况,阐述了糠醛腐蚀的基本原理,通过使用KQ-1缓蚀剂,脱水塔排水铁离子含量从38.8mg/L下降到1.7mg/L,使装置腐蚀得到了有效控制,效果十分明显。     

二甲苯装置换热网络夹点分析与优化

针对目前二甲苯装置换热网络节点能源消耗量大的问题,开展二甲苯装置换热网络夹点分析与优化研究.通过对二甲苯装置换热网络数据提取、换热网络操作型夹点进行分析,并通过换热网络夹点温差提取,提出换热网络具体改造方案,以期为减少冷却和加热公用工程量提供指导意见.     

运用窄点技术优化ARGG联合装置换热网络

中国石油化工股份有限公司巴陵分公司烯烃厂ARGG装置在实际运行中暴露出能耗高、蒸汽难平衡等问题,通过运用大系统用能综合分析方法,分析装置用能现状,找到了换热流程的“瓶颈”,并运用窄点设计方法,确定最优的热量传递网络,网络换热终温由260℃提高到272．5℃;结合装置扩能改造,考虑装置原有流程布置,充分利用装置原有设备,确定最终的换热流程;两年的实际运行表明,本次换热网络优化取得了显著的经济效益,原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃,节能效果显著。     

克拉玛依石化Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化

介绍了中国石油克拉玛依石化公司Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化方案及实施情况。通过利用国外先进的模拟优化软件和技术,并采用夹点技术对换热网络进行了优化分析,从而形成了投资效益比较高的优化方案。通过优化方案的实施,装置未新增任何设备,只调整了运行工艺参数,使装置0.6 MPa蒸汽增产2 t/h,降低电负荷17.5 k W,降低热负荷895.5 k W,每年节能效益44.20万元,约占改造前成本的1.03%,节能效果显著。