载荷对Al2O3f／Al—Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ２Ｏ３ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

纤维的二维择向分布对Al_2O_（3f）／Al－Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制各Ａｌ２Ｏ３ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料，并使纤维分布呈统计二维择优取向，研究了该复合材料的“磨损量－时间”关系和磨损机制。结果表明，Ａｌ２Ｏ３短纤维垂直和平行于摩擦表面时，在“磨损量－时间”关系上没有显著差异，但”两者的纤维损伤和脱落过程有所不同。借助ＳＥＭ对这一过程进行了观察并建立了相应的模型。     

3Al2O3.2SiO2f／Al—Si复合材料磨损机理

本文通过复合材料磨面，磨屑及亚表层的ＳＥＭ特征分析，研究了３Ａｌ２Ｏ３．２ＳｉＯ２ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料的润滑衣干滑动磨损机理。润滑状态下复合材料的耐磨性大大优于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为纤维断裂与剥落及磨粒磨损；而复合材料在干滑动条件下的耐磨性反而稍差于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为粘着磨损，磨粒磨损和层离剥落。     

载荷对Al_2O_（3f）／Al－Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ_２Ｏ_（３ｆ）／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５％），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

Al—Si复合材料内在组分对润滑磨损性能的影响

本文研究了硅酸铝纤维增强Ａｌ－Ｓｉ复合金复合材料在润滑状态下磨损性能,结果表明,Ａｌ－Ｓｉ复合材料的耐磨性优于基体合金,随纤维体积分数增加,复合材料耐磨性增加。基体合金Ｓｉ含量对复合材料耐磨性没有明显影响Ａｌ－Ｓｉ合金中加入Ｍｇ元素,可显著提高其复合材料的耐磨性。     

Al2O3p／Cu复合材料磨损行为研究

对热压烧结工艺制备的Ａｌ２Ｏ３ｐ／Ｃｕ复合材料的磨损行为进行了研究。结果表明,颗粒的粒径、形貌及其含量对复合材料的耐磨性有显著影响,所加入的Ａｌ２Ｏ３颗粒愈细,材料的耐磨性愈好。     

复合电沉积α—Al2O3／Cu复合材料磨损特性的研究

对用复合电沉积法制备的α－Ａｌ２Ｏ３／Ｃｕ复合材料进行了磨损特性的研究。结果表明，α－Ａｌ２Ｏ３颗粒的粒径、形貌及其含量对复合材料的耐磨性有显著影响。粒径３μｍ的球形α－Ａｌ２Ｏ３含量越多、复合材料的耐磨性越好。磨损形式为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损三种，以疲劳磨损为主。     

Al2O3—SiO2短纤维增强ZL109复合材料滑动磨损性能研究

采用压铸法制取了Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２短纤维增强ＺＬ１０９复合材料,并对其滑动磨损性能进行了研究。结果表明,纤维含量及分布规律是影响复合材料磨损性能的重要因素。随着纤维体积含量增加,复合材料的摩擦磨损性能提高;当纤维取向垂直于摩擦面时,复合材料的摩擦磨损性能比纤维平行于摩擦面取向要好。复合材料的磨损机制主要为氧化磨损和磨粒磨损,在较高载荷下将出现层离和剥落。     

δ—Al2O3／Al—12Si—Cu复合材料断裂过程原位观察

采用挤压铸造成功制得界面结合良好的“Ｓａｌｌｆｉ”＾ＴＭδ－Ａｌ２Ｏ３短纤维增强Ａｌ－１２Ｓｉ－Ｃｕ复合材料。用扫描电镜对材料的室温拉伸断口和原位动态拉伸过程的观察及分析结果表明：纤维断裂和界面脱粘共同导致材料失效。主裂纹在材料中萌生后,在裂纹尖端区形成明锐的应力集中,造成裂纹前沿与拉伸方向呈小角度（０°〈θ〈４５°）排列的纤维正断,而呈大角度（４５°〈θ〈９０°）排列的纤维则基本沿界面脱开形成微     

(Al2O3+Al3Zr)p/Al-22Si铝基复合材料的制备及摩擦学性能

在Al-22Si-Zr(CO3)2体系中,用熔体原位反应法制备了内生Al2O3和Al3Zr颗粒增强铝基复合材料,用XRD、EPMA、SEM等方法对复合材料进行物相和显微组织分析;用磨损试验机测试了复合材料的室温干滑动摩擦磨损性能,并对其磨损机制进行了分析。结果表明:复合材料的磨损性能比基体合金有显著提高,随着内生Al2O3和Al3Zr颗粒体积分数的增加,复合材料的耐磨性能逐渐提高;随载荷增加,复合材料的摩擦因数呈降低趋势,且颗粒体积分数越大,摩擦因数越低;随颗粒体积分数的增大,复合材料的磨损机制由粘着磨损+磨粒磨损向磨粒磨损转变。     

Al2O3和C短纤维混杂增强铝基复合材料高温耐磨性能的研究

利用预制体挤压浸渗法制备了Al2O3+C /ZL109短纤维混杂金属基复合材料,并探讨了该混杂复合材料的高温(≤400℃)摩擦磨损性能.结果表明在试验温度范围内,混杂复合材料的磨损率低于基体合金及单一增强的复合材料.12%Al2O3+ 4%C /ZL109混杂复合材料从轻微磨损到急剧磨损的临界转变温度比基体合金提高了一倍.当环境温度低于临界转变温度时,混杂复合材料的摩擦因数随着Al2O3体积分数的升高而不断增大,而磨损率在12%时取得最低值.在此阶段,基体及复合材料的磨损机制主要为犁沟磨损和轻微的粘着磨损,而随着试验温度的进一步升高并超过临界温度时,主要磨损机制转变为严重的粘着磨损.     

Al2O3—Cu基复合材料的制备

用内氧化技术制备了弥散硬化Ａｌ２Ｏ３－Ｃｕ基复合材料，研究了其显微组织特性。结果表明，该技术简单，易行，复合材料中的Ａｌ２Ｏ３粒子数量随基体中铝含量的增加而增加。     

Al2O3—SiO2系纤维增强ZL109合金复合材料的高温蠕变特性

用加压铸造法制取Al2O3-SiO2系纤维增强ZL109合金复合材料,研究了在不同温度和不同试验应力下复合材料和ZL109合金的高温蠕变特性,结果表明：经纤维增强的复合材料,在573K下的蠕变极限强度是ZL109合金的1.2倍,在673K的蠕变极限强度是Z109合金的4倍,但复合材料的蠕变断裂具有突发性。     

直接氧化法制备Al2O3／Al复合材料与45钢滑动干磨损特性研究

研究了由直接氧化法制备的Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ复合材料与４５钢配合的滑动干磨损特性,发现Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ复合材料磨损量随载荷,线速度增加而增加,一直处于平稳的磨损状态,在试验范围内,未发现从轻微磨损到严重磨损的转变,通过扫描及透射电子显微镜观察,初步分析了材料的磨损机理。     

CuO／Al反应自生Al2O3增强Al基复合材料的研究

研究了不同加热速度和温度对ＣｕＯ／Ａｌ体系反应产物的影响,确定了ＣｕＯ／Ａｌ体系的最佳合成温度为１０００℃,探讨了反应时间对反应产物的影响,获得了最佳的反应合成时间为４０ｍｉｎ左右。     

钻削SiCw／LD2、SiCp／LD2复合材料的刀具磨损和表面质量的试验研究

在钻削SiCw/LD2（晶须）、SiCp/LD2(颗粒）增强铝基复合材料的实验过程中,使用不同的刀具材料进行切削性能对比实验,详细讨论了加工复合材料的刀具磨损和表面质量状况。