防渗碳铜层厚度试验

许多机械制造部门的钢铁零件在局部渗碳过程中。都用铜作为非渗碳面的防护层。但由于无视铜层厚度与渗碳层深度的关系。一律要求铜层厚度不小于30微米，常常给生产者带来不必要的麻烦。一方面渗碳深度要求较浅时，也要求铜层厚度不小于30微米；另一方面．当渗碳深度要求较深时，造成零件     

20CrNiMo钢零件渗碳表层淬火开裂原因分析

20CrNiMo钢零件经气体渗碳淬火后,在其渗碳区域表面发现裂纹。借助化学成分分析、硬度测试和金相检验对其开裂的原因进行了分析。结果表明:淬火裂纹仅存在于渗碳层中,渗碳表层碳含量过高,渗碳表层存在的大量块状、网状碳化物是零件表层产生淬火裂纹的主要原因。     

用维氏硬度法测渗碳、碳氮共渗渗层深度的几点说明

HB5493—《航空钢制件渗碳、碳氮共渗渗层深度测定方法》已经颁布实施。HB5493是HB5023—《钢的渗碳、碳氮共渗、氮化层深度测定方法》中《钢的渗碳、碳氮共渗渗层深度测定方法》部分的修订版。内容上除保留原标准中高倍组织测定法、低倍组织测定法及断口测定法外,增加了用维氏硬度法测渗层深度,并且是推荐     

奥氏体不锈钢离子渗碳后的腐蚀行为

为了提高奥氏体不锈钢零件的使用寿命,利用低温离子渗碳技术对AISI 316L奥氏体不锈钢进行了表面渗碳处理.用X射线衍射仪和光学显微镜分析了渗碳层的微观组织结构,用显微硬度计测试了渗碳层的硬度分布,通过电化学极化曲线测试技术和化学腐蚀试验研究了离子渗碳AISI 316L不锈钢的腐蚀行为.渗碳层为单相碳过饱和奥氏体固溶体,由此明显提高了AISI 316L不锈钢的抗腐蚀性能,渗碳层硬度梯度平缓,表面显微硬度高达900 HV.结果表明,奥氏体不锈钢低温离子渗碳处理不仅提高了其表面硬度,而且提高了不锈钢表面的耐腐蚀性能,从而提高了其使用寿命.     

螺纹零件防渗碳镀铜

在螺纹零件的螺纹部位进行防渗碳镀铜,由于镀层厚度不均匀、螺纹部位本身光洁度差、有毛刺、镀铜层孔隙度难以保证,结果在渗碳时容易产生漏渗. 要求局部渗碳的零件一般都是受力零件,或者是非渗碳部位在总装配时需要配钻的零件.受力零件的非渗碳部位漏渗后,在淬火时局部淬硬,影响零件的抗冲击韧性,在外力作用下容易断裂.对断裂零件的断口进行金相分析,发现断裂处有漏渗碳.装配时需要配钻的零件,其非渗碳部位漏渗后在淬火时淬硬,无法进行配钻. 根据兵工部表面处理技术条件(WJ)规定:防止渗碳、渗氮和碳氮共渗的零件表面     

内孔防渗碳—双极性镀铜

对钢件局部表面防渗碳镀铜是几十年来行之有效的工艺方法,在航空工业液压附件系统中更显得重要,实际使用的零件不同部位的表面硬度要求不同,在热处理时,对不需渗碳的表面就要镀铜予以保护,双极性镀铜工艺,操作简单,生产效率高,为防渗碳零件,仅内孔镀铜工艺走出了一条新途径.     

渗碳淬火件硬度对淬硬层深度测定的影响

硬度法测定渗碳淬火件的淬硬层深度时,如果硬度不同的零件一律按550HV1的界限硬度测定,测定结果误差較大。应根据渗碳淬火件的表面硬度和基体硬度的高低,对550HV1的界限硬度进行修正,用特定值的界限硬度测定的淬硬深层度才是正确的。     

非切割破坏法渗碳层深度在线检测设备及应用

传统渗碳层深度的检测都需要切割破坏零件制备金相试样,然后通过金相法或显微硬度法测试出渗碳层深度,虽然该类检测方法的试验结果比较准确但是成本高、效率低,很难跟上高效率流水线热处理生产设备对产品质量检测的节奏。该文主要介绍了某进口LD3000AF型硬度计用于渗碳层深度在线检测的测试原理、使用方法、辅助工装设计以及实际应用事例,证实该设备能准确无损地测试出渗碳零件的渗碳层深度,大大提高了日常生产的检测效率,同时降低了检测成本。     

15CrNi4Mo钢渗碳及热处理工艺研究

研究了表面碳含量和热处理工艺对15CrNi4Mo钢渗碳层的影响,分析了渗层显微组织和硬度分布。结果表明:渗碳后表面碳含量为0.90%时,在805℃淬火310℃回火后,渗碳层组织为细针状回火马氏体、残余奥氏体和少量碳化物,心部组织为回火马氏体及少量铁素体,能够满足使用要求。     

不锈钢等离子渗碳工艺及渗层组织和性能的研究

采用渗碳工艺能够提高不锈钢的耐磨性,但不锈钢表面钝化膜的存在使一般渗碳工艺较难进行.采用离子渗碳工艺对1Cr18Ni9Ti进行了试验和渗后力学性能的研究,结果表明,等离子渗碳速度快,经等离子渗碳后炉冷、渗层碳浓度梯度平缓,表层维氏硬度为600～625 HV,过渡层维氏硬度为370～450 HV,表层和过渡层组织为细小粒状碳化物 奥氏体,心部主要为奥氏体,渗层耐磨性好,基体力学性能优良.     

钎具钢23CrNi3Mo渗碳规律及显微组织研究

采用固态渗碳法,从碳浓度分布、表面碳含量、渗碳层深度和显微组织等方面着手,研究了不同渗碳温度和渗碳时间下23CrNi3Mo钢的渗碳规律及显微组织状态．结果表明,23CrNi3Mo渗碳过程中,渗碳温度选择910～930 ℃时表面碳浓度较高,利于渗碳过程中碳原子由表面向心部的扩散．在渗碳过程中,表面碳浓度应控制在0.80％～0.90％,碳浓度≥0.90％时,在淬火过程中易出现残余奥氏体,表面硬度下降,降低钎具的使用寿命．     

基于化学热处理低碳CrNiMoV轴承钢疲劳性能的研究

为了探究化学热处理工艺对轴承钢旋转弯曲疲劳性能的影响,本文利用旋转弯曲疲劳试验研究了低碳CrNiMoV轴承钢渗碳处理和复合硬化处理后的疲劳性能,分析了表面化学热处理后的组织、硬度分布、表面粗糙度和表面应力分布对旋转弯曲疲劳性能的影响。结果表明:复合硬化的表层存在厚度为4~6μm氮化物层和厚度为0.3 mm的碳氮化物层,表面的显微硬度为885 HV,比渗碳的要高93 HV;与单一渗碳相比,复合硬化后材料表面的残余压应力提高了102.59 MPa。复合硬化后的低碳CrNiMoV试验钢旋转弯曲疲劳性能明显优于单一渗碳。     

局部氰化渗碳的防护镀铜

在机器制造工业中,有许多机器零件需要采取局部氰化渗碳的热处理方法,来提高其硬度和耐磨性能,达到延长机器使用寿命的目的。为了顺利地进行零件的局部渗碳,目前生产上所使用的防护镀铜是一种有效的方法。由于生产的需要,我们对局部氰化渗碳的防护镀铜工艺,进行了一些改进,并经过一年来的生产实践证明,效果良好,主要是:1.这种镀铜工艺的生产效率高。镀层厚度20～25微米的镀复时间为90～120秒,比原     

汽车拨叉热处理工艺研究

采用正交试验法，确定的汽车拨叉零件热处理工艺参数组合，满足使用要求；分析了该工艺形成的拨叉表层碳浓度情况和碳浓度梯度分布，获得浅层碳氮共渗碳浓度梯度分布对性能的影响，采用在升温阶段手动通入适量氨气的工艺调整方法，可以缩短均温时间，保证表面硬度达到技术要求，探索了合适氨气流量确保表层不出现过量残余奥氏体和黑色组织的机理，选用MT25656分级淬火油，可以满足零件变形要求。     

凉水塔4~#风机齿轮副崩齿失效分析

叙述了凉水塔 4 # 风机齿轮副损坏情况。根据对齿轮副化学成分、硬度、渗碳层碳浓度和深度及金相组织分析 ,确认其损坏原因是主动轮材质不符合设计要求 ,导致齿轮表面硬度不足 ,加之齿轮组织中存在脆性夹杂物 ,降低了构件的强度和塑性 ,导致齿轮过早的疲劳破坏。     

棒材轧机锥齿轮断齿原因分析

通过对棒材轧机锥齿轮断齿的化学成分分析、硬度检查和金相组织分析,找出了断齿的主要原因:选材和热处理工艺不当,特别是后者致使齿部组织中的碳化物有堆积现象、渗碳层厚度超标,从而使材料的硬度增高、脆性增大、韧性下降.因此在轧机的调整过程中发生断齿.     

20Cr渗碳淬火组织及其对多冲接触疲劳的影响

风动凿岩机是矿山采掘的主要机器,活塞则是其中的易损件,其失效形式之一是冲击端面在拉压应力作用下的接触疲劳剥落.根据小能量多冲的观点,材料的多冲抗力,主要取决于强度,而接触疲劳裂纹起源于表层或过渡层,探讨获得足够强韧性及高硬度表层的途径,是很有意义的. 活塞常用钢是20CrMnMo,该钢虽具有较高的机械性能、淬透性、渗碳后也可获得较高表面硬度和耐磨性;但渗碳层中的碳     

渗碳钢件的表面含碳量与其性能的关系

本文全面论述了渗碳件的表面含碳量及渗层的碳浓度分布对硬度、耐磨性、弯曲、扭转、冲击强度及抗疲劳性的影响,指出它的最佳范围。为达此目的最好用计算机对炉气碳势进行控制及对渗层碳浓度分布进行实时摸拟处理。     

凉水塔4#风机齿轮副崩齿失效分析

叙述了凉水塔４＃风机齿轮副损坏情况，根据对齿轮副化学成分、硬度、渗碳层碳浓度和深度及金相组织分析，确认其损坏原因是主动轮材质不符合设计要求，导致齿轮表面硬度不足，加之齿轮组织中存在脆性央杂物，降低了构件的强度和塑性，导致齿轮过早的疲劳破坏。     

渗碳钢扭转变形时断裂行为和渗层厚度对接触疲劳的影响

本文以20CrMnMo 钢为对象比较全面地研究了不同渗碳层厚度、渗碳层碳含量以及不同心部组织对扭转流变硬化行为和断裂特征的影响。结果表明,渗碳件的屈服强度和流变硬化行为主要取决于心部组织。在心部组织相同的条件下,渗碳层的成分、组织和渗层厚度主要影响渗碳件的断裂应变,从而影响其断裂韧度。此外,在材质相同、强度水平相近的条件下,渗碳件的接触疲劳寿命随渗层厚度增加而增大的现象,从力学性能角度看是由于断裂应变随渗层厚度增加而增大,使断裂韧度增大所致,其原因与残余压力大小分布随渗层厚度变化有关。