温压工艺----制备高密度粉末冶金零件的新技术

介绍了制备高密度、高强度复杂粉末冶金零件的新技术－温压工艺,论述了温压工艺的致密化机理,讨论了聚合物的加入方式和选取原则,在此基础上,提出了今后温压工艺的研究发展方向,并对其应用前景进行了展望。     

温压技术及其致密化机制的研究进展

综合评述了国内外温压技术的研究进展，并对其致密机制进行了探讨，在此基础上，对今后的研究方向提出了几点建议。     

温压技术的发展,特点及其技术问题分析

本文概述了温压的发展动态及其技术特点，详尽了分析了涵盖温压的技术问题，并提出了开发符合国情的温压技术的对策。     

模壁润滑温压工艺的研究

对模壁润滑温压工艺进行了较为系统的研究,分析了温度、粉末中润滑剂添加量、模壁润滑剂种类及其浓度等对温压效果的影响.结果表明,粉末温度在100℃时温压效果最好;Fe-1.5Cu-0.5C粉末中添入0.2%内润滑剂时效果最好,而Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.5C粉末中最佳润滑剂含量为0.3%;模壁润滑剂A、B分别适合于较低和较高压制压力条件,2种模壁润滑剂均在浓度低时温压效果较好;在686MPa时,Fe-1.5Cu-0.5C和Fe-1.5Ni-0.5Mo0.5Cu 0.5C粉末分别获得了7.48、7.39g/cm3的压坯密度;模壁润滑温压工艺较适用于压缩性良好的粉末,对压缩性较差的粉末没有优势;模壁润滑工艺的脱模压力比内润滑工艺小35%～45%,可以减少模具损耗.     

模壁润滑与温压技术——高密度与高强度粉末冶金零件制造新工艺

当前，粉末冶金汽车零件尤其是高使用性能零件的应用在增长。这就驱使粉末冶金制造工艺向高密度、高强度材料方向发展。其中质量密度为7．2-7．6g/cm^2者增长最快，将近150％。然而，在这个密度范围内。最可能采用的制造工艺是温压与模壁润滑技术。     

温压技术的发展、特点及其技术问题分析

本文概述了温压的发展动态及其技术特点;详尽分析了涵盖温压的技术问题,并提出了开发符合国情的温压技术的对策。     

温压工艺在粉末冶金中的研究与应用

介绍了温压工艺的特点及其致密化机理，并对粉末冶金研究中温压工艺参数的选择、温压材料的性能及聚合物的加入方式和选取原则进行了讨论。在此基础上，提出了今后温压工艺的研究发展方向和应用前景。     

Structure of Grading a Resistor-Heated System of Warm Compaction in Powder Metallurgy

We present the scheme of the structure of grading a resistor-heated system of warm compaction in powder metallurgy. The structure has the first heater and the second heater that are heated by electrical tubes. Powder is heated in turn in the first heater and the second heater, where there is the mass fluidity of powder under gravity. The dimensions of the first heater and the second heater were calculated from the Fourier equation of heat conduction, and the boundary condition was constant temperature. The drawings of the first heater, the second heater and the powder-delivering device were given. The structure of the heat equipment is simple and easy to manufacture. Finally, an exact warm compaction press system HGWY-Ⅱ was developed for the heating system.     

短流程低成本的粉末流动温压近净成形技术

介绍了一种新型的短流程低成本粉末冶金零件近净成形技术--流动温压成形技术.重点阐述了流动温压成形技术的特点、成形原理、关键技术分析及其应用前景.指出流动温压成形技术作为一种新型的粉末冶金零件近净成形技术,在成形侧凹件、横孔和螺纹件等一系列中等复杂零件方面具有极强的竞争力,因而具有广阔的应用前景.     

温压技术及其致密化机制的研究进展

综合评述了国内外温压技术的研究进展，并对其致密化机制进行了探讨。在此基础上，对今后的研究方向提出了几点建议。     

芦苇秆粉末高密度材料无胶温压成形与表征

为寻求高质清洁利用农林木质剩余物的新途径,运用响应面实验设计与分析方法对芦苇秆粉末实施无胶温压成形,制备高密度木质材料,用三维立体数码显微镜、扫描电子显微镜、傅里叶红外光谱、核磁共振光谱、热重分析和热解析-气相色谱/质谱联用分析技术对试件的微观结构、物相、纤维素结晶度、热脱附挥发物进行研究。结果表明,芦苇秆粉末粒度对试件性能的影响不明显;芦苇秆粉末在压力、温度、时间的复合作用下,木质素发生软化与流展,纤维素的结晶度得以提高,粉末颗粒间发生化学反应并产生化学链接;芦苇秆粉末的最优无胶温压工艺条件:成形压力为70 MPa,成形温度为160℃,保温保压时间为30 min;在最优工艺条件下制备的木质材料塑化明显,质硬而耐磨,具有韧性断裂特征,且在40、60、90、160℃环境温度下的挥发物中,有益、有害成分的种类和芦苇杆原粉相当,但有益成分的总含量远高于原粉,表明温压成形工艺具有环境友好性,无胶温压成形可以获得高品质人工木质材料。     

压扭工艺改善钼粉末温压成形的模拟分析

运用MSC.Marc有限元仿真软件,采用基于更新拉格朗日方法的热-机耦合分析方法,模拟了钼粉温压和温压扭成形过程,获得了2种工艺条件下的粉坯相对密度分布规律,验证了有限元模型的可靠性。结果表明:压扭工艺可以减小粉坯端面边缘处相对密度分布梯度,增大侧壁附近粉末变形量,并显著提高平均相对密度及相对密度分布的均匀性。     

温压技术中的致密化机制

根据聚合物的流动特性和粉末成形特点 ,试验研究了温压条件下金属粉末的塑性变形 ,理论分析了温压技术中的聚合物膜的成形和致密化机制。结果表明 :在压制初期 ,聚合物良好的流动性和较低的摩擦因数改善了金属粉末的充填行为。在压制末期 ,聚合物在金属表面形成一层微米或亚微米级薄膜。这层薄膜与基体结合牢固 ,将金属粉末与粉末隔离开来 ,促进粉末的塑性变形。     

木质粉末高密度滑动轴承无胶温压成形结合机理研究

按照木质粉末高密度滑动轴承制备工艺(160℃,70 MPa,保温、保压30 min),对小于350μm的杨木粉末的三级抽提物纤维素-木质素-半纤维素复合体、纤维素-木质素复合体和纤维素实施无胶温压成形,分析温压前后各样粉的微观结构、物相、官能团、纤维素结晶度等的变化情况。结果表明,木质粉末中的纤维素、半纤维素、木质素在无胶温压成形过程中均发生了化学反应,产生了化学链接。温压成形可改善各级抽提物的化学结构,提高其化学结合程度与纤维素结晶度,使其一体化、致密化、塑化程度与热稳定性明显提高。综合温压成形工艺成本与温压材料特性表征,以杨木粉末为基材制备生物质功能材料(如滑动轴承)宜采用一级抽提物或原粉。     

流动温压成型黏结钕铁硼/锶铁氧体复合磁体的研究EI北大核心CSCD

采用流动温压成型工艺制备黏结钕铁硼/锶铁氧体复合磁体,研究温压工艺参数对钕铁硼/锶铁氧体复合磁体磁性能的影响。结果表明:随着温压温度、压制时间以及保压压力的提高,黏结复合磁体的磁性能呈现先增大后减小的趋势。流动温压成型参数的选择与黏结剂有关,采用酚醛环氧树脂BPANE8200为黏结剂时,流动温压成型的最佳工艺参数:77℃加载900MPa并保压8min,复合磁体的剩磁B_r、内禀矫顽力H_(cj)以及最大磁能积(BH)max均获得最大值,即Br=522mT,Hcj=740.48kA/m,(BH)max=39.82kJ/m^3。     

粉末短流程成形固结技术的研究及展望

针对粉末冶金行业最新发展的几种短流程成形固结新技术,结合华南理工大学近十多年来在粉末材料-工艺-装备-零件一体化方面开展的研究,重点阐述了粉末冶金温压成形、高速压制成形、喷射成形、多场作用下粉末成形与烧结一体化技术的研究进展及应用情况。指出在粉末冶金成形固结研究领域,合理拓展现有粉末冶金技术规范的空间,有望给传统粉末冶金成形固结技术注入新的活力。粉末冶金成形固结新技术的不断出现,必将促进先进制造业和高技术产业的快速发展,也必将给材料工程和制造业带来更加光明的前景。