LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

慢压射过程与AM50压铸件卷气的研究

设定了慢压射工艺参数和临界速度优化方案,测定了不同慢压射条件下AM50压铸件的密度和力学性能,研究了不同匀速慢压射条件和优化方案情况下铸件的卷气,讨论了慢压射工艺与铸件强度的关系.结果表明,慢压射速度对铸件卷气有较大影响,并存在临界慢压射速度使压室卷气减少;在优化低速工艺方案条件下,选择合理的减速位置是关键因素,可以进一步减少卷气,使压铸件具有更高的密度和强度.     

铸造工艺参数对ADC12铝合金支架压铸件缺陷的影响

以ADC12铝合金支架压铸件为研究对象,研究了慢压射速度、压射压力、浇注温度等铸造工艺参数对铸件气孔的影响,试验结果显示低的慢压射速度由于缓慢排气,有利于减少缺陷,但是当一级压射速度增加到95L/min时,反而有利于减少缺陷。此外,较低的浇注温度以及适当的压铸压力有利于减少铸件的气孔数量。     

大型压铸件慢压射工艺优化研究

对于大型复杂压铸件,压铸生产过程中金属液流动复杂,容易在压射室内形成卷气,进而致使压铸件产生气孔等严重缺陷.本研究针对大型铝合金变速箱壳体零件的慢压射过程进行理论分析和仿真模拟,并以理论分析得到的临界慢压射速度作为参考,结合数值模拟软件的模拟结果分析得出了最优的慢压射工艺参数.模拟结果显示,通过优化慢压射冲头速度、冲头加速度等工艺参数,可以有效地减少甚至避免金属液在压射室内形成卷气和困气,有利于提高压铸件的质量,实际生产效果与模拟结果相符.     

压射速度和料饼厚度对压铸AM60B镁合金压室预结晶的影响(英文)

采用不同的慢压射速度、快压射速度和不同的料饼厚度,压铸直径6.4mm、标距长度50mm的标准拉伸试样,观察压铸试样的显微组织,分析不同工艺对压室预结晶的影响,讨论压室预结晶与工艺参数的关系。结果表明:随着料饼厚度的增加,组织中的压室预结晶数量减少;低的慢压射速度可获得较大尺寸的压室预结晶;高的快压射速度有利于形成球状的压室预结晶。     

一种压射系统新方案研究

根据某压铸机的压射系统,设计了一种新的压射系统方案,以提高压射末端的压力,并加强压射速度的可控性。采用AMESim软件对新压射系统进行了仿真模拟。结果表明,压射速度稳定可靠,能够实现快速调节;在系统压力小范围变化,仍可快速调节压射速度,波动小,稳定性好。     

汽车用铝合金压铸件的慢压射工艺参数研究

采用光学显微镜、X射线探伤、模流分析等手段,结合正交试验和力学性能检测,研究慢压射工艺对YZAlSi9Cu3发动机气缸体压铸件组织和力学性能的影响。结果表明,发动机气缸体加工面气孔主要由慢压射工艺设计不合理导致,慢压射速度大于0.4m/s时,铸件卷气量较大,Al液包裹冲头油燃烧产生胶状物较多,铸件综合性能下降;慢压射速度设为0.2m/s时,铸件组织致密,含渣量较少,气孔率低,力学性能较好。     

压铸中压射速度的确定

压铸中速度的表示形式有压射速度和充型速度两种。充型速度对获得轮廓清晰、表面光洁的铸件有着重要作用,在生产中一般用调整压射冲头的速度来调节。 国内有关压射速度的确定一直无固定的公式可循,生产中往往仅凭经验或经验数据进行试铸,然后再逐步确定适合自己产品的压射速度。这无疑不利于生产。针对这一现状,特推存一种压射速度的计算方法,以供参考。     

半固态压铸对复合变质Al-20Si合金组织和性能的影响

简要分析了压铸速度对复合变质的Al—20Si组织和性能的影响。在半固态触变压铸时,随着压射速度的增加,抗拉强度不断提高;当压射速度为5m／s时,抗拉强度达218MPa。但压射速度进一步提高时,抗拉强度又呈递减趋势。随着压射速度的增大硬度有先下降后增大的趋势。     

分段慢压射速度对AZ91D镁合金真空压铸件组织的影响（英文）

在AZ91D镁合金真空压铸过程中使用2种分段慢压射速度(两段和三段)。在充型之前型腔内真空压力变化情况通过真空传感器进行监测。压铸件组织通过光学显微镜和图像分析软件进行分析。结果表明,采用三段慢压射速度时充型时刻型腔真空压力明显降低,导致所得压铸件中气孔含量很低。通过恰当选用分段慢压射速度,在充型之前金属液在压室中的停留时间可缩短,在慢压射过程后期阶段金属液在压室中的流动也将受到抑制,这些因素可导致所得压铸件中压室预结晶组织含量较低。     

基于数值模拟的压铸过程低速工艺优化

低速压射过程中冲头的运动分为封闭浇料口、匀加速和匀速低速三个阶段,各个阶段的工艺参数对压室内金属液的流动形态都有重要作用,进而影响铸件中气孔缺陷的产生。采用数值模拟技术来研究不同工艺参数下压室内金属液的流动形态,对低速工艺进行优化。针对压射过程冲头的运动特征,引入了移动速度、压力边界条件,开发了压室压射过程三维数值模拟程序。结合慢压射临界速度理论,模拟了不同料口封闭速度、加速度和慢压射速度下压室内金属液波形的发展。模拟结果表明采用优化的工艺参数可以降低压室内的卷气。     

冷室压铸机压射速度的匀加速控制

目前冷室压铸机的压射过程大多采用三级压射的控制方法,不仅给压铸机的调整带来不便,而且还对压铸件的质量和压铸机本身产生不良影响。为了克服这些缺陷,提出了压射速度的匀加速控制,并给出了一种压射速度匀加速控制系统的控制方法、基本组成和控制过程。在实际应用中,通过对原压铸机的液压系统和电气系统进行改造,实现了压射速度的匀加速控制,并取得了良好的效果,从而为压铸机压射速度的控制提供了一种简便而有效的方法。     

计算机在压铸机压射速度控制中的应用

压铸机压射速度快慢是制约压铸件质量与效率的重要因素,利用计算机、检测、执行装置实现压射速度的闭环控制是非常必要的,本文在分析了压射基本原理和速度变化规律之后,确定了基于计算机控制的组成部分及控制方案,并针对测速编码器进行简单介绍,保证了压射速度的实时监控和可靠控制。     

不同慢压射速度条件下AZ91D镁合金的真空辅助压铸

对不同慢压射速度条件下真空辅助对AZ91D镁合金压铸件组织及力学性能的影响进行了评估。在联合有自行改进的TOYO真空系统的TOYO BD-350V5型冷室压铸机上制备片状AZ91D镁合金压铸件。研究发现,充型时型腔真空压力随着慢压射速度的升高呈现3次方增长,导致真空辅助对压铸件中气孔的降低能力随着慢压射速度的降低而下降。常规和真空压铸件中压室预结晶组织（ESC）含量随着慢压射速度的变化趋势相似。在较低慢压射速度时,真空压铸件拉伸性能受ESC含量的影响很大,随着慢压射速度的升高,真空压铸件中气孔含量的影响将变得显著。     

半固态A356合金的流变压铸充填性与组织分布

试验研究了压射比压和压射速度对半固态A356铝合金流变压铸充填性的影响.试验结果表明:压射比压和试片的壁厚对新型方法制备的半固态A356合金浆料的充填性影响较大,试片壁厚越大,压射比压越大,型腔越容易充满;为了保证充满型腔,对于10 mm的试片,压射比压应≥15 MPa,而对于5 mm的试片,压射比压应≥20 MPa.压射速度对半固态A356合金浆料充填性也具有较大的影响,较高的压射速度有利于半固态A356铝合金浆料的充填;为了保证充满型腔,对于10 mm的试片,压射速度应≥0.384 m/s,而对于5 mm的试片,压射速度应≥1.152 m/s.流变压铸试片的组织分布很均匀,利于获得高质量的半固态A356合金压铸件.     

半固态A356合金的流变压铸充填性与组织分布

试验研究了压射比压和压射速度对半固态A356铝合金流变压铸充填性的影响。试验结果表明：压射比压和试片的壁厚对新型方法制备的半固态A356合金浆料的充填性影响较大，试片壁厚越大，压射比压越大，型腔越容易充满；为了保证充满型腔，对于10mm的试片，压射比压应≥15MPa，而对于5mm的试片，压射比压应≥20MPa。压射速度对半固态L356合金浆料充填性也具有较大的影响，较高的压射速度有利于半固态A356铝合金浆料的充填；为了保证充满型腔，对于10mm，的试片，压射速度应≥0．384m／s，而对于5mm的试片，压射速度应≥1．152m／s。流变压铸试片的组织分布很均匀，利于获得高质量的半固态A356合金压铸件.     

压铸机内置单向阀压射系统的研制

压铸机内置单向阀压射系统,主要解决传统压铸机利用浮动活塞增压的三级压射系统建压时间相对较长引起的缺陷问题.安装在增压活塞杆内的带弹簧复位的内置单向阀,可以借助弹簧的力量快速关闭锥面开始增压,缩短了建压时间.在压射活塞右端与内置单向阀之间增加压射活塞缓冲结构,慢压射时进油口的大小随着压射活塞移动而逐渐增加,实现了慢压射速度匀加速的目的.     

提高压铸件品质的举措

在熔化系统增设时间警示器，有利于控制合金持续熔化时间。找准慢压射到快压射的切换点，选择好快压射的冲头速度，对保证压射速度的准确性作用明显。开设溢流槽，设置冷却水通道，有利于均衡模具温度。适度增加激冷层厚度，提高激冷层品质，均匀喷涂并及时清理模具型腔，町减少气孔和夹杂物缺陷。采用较低温度进行时效处理，可提高压铸件的力学性能。     

9000kN铸机快压射液压系统改进

目前国内生产4000kN及以上压铸机大都分快、慢压射两个部分,其中快压射又分为一级、二级快压射,以缩短压射时间。如图1所示是9000kN压铸机快压射液压系统,从图中可以看出9000kN快压射是通过控制Dg16、Dg25、Dg32、Dg50、Dg50五只插件开启来实现压射速度调节,采用这种液压系统使得电器比较难控制,先导阀容易产生误动作,而用户在实际使用过程中,某一产     

镁合金摩托车曲轴箱右盖的压铸工艺优化

针对镁合金特殊的凝固特性,借助正交试验方法,运用Anycasting2.4软件,对镁合金摩托车曲轴箱右盖充型凝固过程进行了数值模拟,研究了慢压射速度、快压射速度、浇注温度和模具温度对充型流动特性、凝固过程及缩孔、缩松的影响。结果表明,慢压射速度越大,金属液充型时间越短,金属液越不平稳,最大凝固速率越大;模具温度越高,凝固时间越长。而这4因素对压铸缺陷的影响程度相近。缺陷出现在薄壁壳体附近的厚壁处。根据分析结果,提出了优化方案,并以此为基础进行了样件生产。