基于GRNN与遗传算法的除湿机COP预测及其在故障诊断中的应用

COP作为衡量制冷系统性能的一项重要指标,与故障密切相关,因此可作为故障诊断研究的切入点。基于此目的,本文进行基于COP的除湿机故障诊断探索研究,建立针对COP预测的GRNN模型,简化COP的实时测量,当发现模型预测值与正常值差别超出设定的范围时,则认为除湿机出现了故障。利用改进遗传算法对网络中的平滑参数进行优选,提高网络性能。诊断实例表明,基于COP的GRNN故障监测模型用于除湿机的故障诊断是可行的。     

基于RBF网络的除湿机故障诊断

应用基于人工神经网络的故障诊断方法,建立了除湿机故障诊断的RBF网络模型,并利用六种典型故障状态参数样本数据对神经网络进行训练。结果表明对于训练样本集和检验数据集,网络的输出与希望结果相符,表明基于人工神经网络的除湿机系统的故障诊断是行之有效的。     

基于S600楼宇自动化系统的除湿机故障诊断

提出了基于S600楼宇自动化系统的除湿机故障诊断方案；介绍了故障诊断系统的测点布置、工况模拟和诊断过程；结果表明，在S600系统上搭建除湿机故障诊断系统是可行的。     

跨临界CO_2制冷系统性能分析

介绍几种典型的跨临界CO_2制冷系统并建立数学模型,基于这些模型,对比各系统的COP,并可能影响COP的因素,包括气体冷却器压力、储液器压力、回热器,并行压缩机以及喷射器。结果表明,在给定工况下,普通跨临界CO_2制冷系统的COP为2.72,增加回热器后COP提高2.6%,并行压缩CO_2制冷系统的COP提高16.5%,带喷射器的跨临界CO_2制冷系统的COP提高25.7%。在并行压缩系统中,通过储液器压力优化可以降低8%的压缩机功耗,喷射器可以降低最优储液器压力1 MPa左右。     

基于Tri-Training的制冷系统半监督故障诊断

针对以往制冷系统故障诊断需采用已知运行状态的有标签数据,导致大量无标签数据信息无法利用的问题,本文提出一种基于Tri-Training的制冷系统半监督故障诊断方法,改善制冷系统故障诊断性能。采用一台316 kW离心式冷水机组7类典型故障的实际数据对该诊断方法进行验证,结果表明：该方法具有有效性,挖掘无标签数据信息的Tri-Training半监督故障诊断模型相比支持向量机(SVM)、K近邻(KNN)、随机森林(RF)3种有监督诊断模型,性能显著提高,总体诊断正确率达到99.43%,对系统级故障的诊断正确率提升1.73%～3.90%,虚警率、漏报率、误报率均有不同程度改善。同时,表明该故障诊断模型中3个基分类器的故障诊断性能及其多样性是影响该模型对制冷系统中无标签数据利用的主要因素。     

变频除湿机性能研究

以某型除湿机为对象,以工控机为数据采集和处理平台,搭建了基于焓差法的除湿机性能测试系统。该系统运行稳定可靠,测量精度高,通过传感器采集运行参数,能够快速计算出制冷量、制冷系数COP等性能指标并正确判断运行状态。利用变频器和性能测试系统分别对除湿机进行变频调速控制和动态参数监测,从而研究变频除湿机的除湿性能。实验表明,除湿机在低频运行时具有节能高效的特点。     

复叠制冷系统:理论分析篇

从什么是复叠制冷系统着手,分析复叠制冷系统的流程、仿真计算方法、容积比对COP值的影响,并比较双级压缩系统与复叠制冷系统的优劣。最后,提出几种提高复叠制冷系统COP值的方法。     

通过实验选择空调制冷系统故障诊断检测参数

空调制冷系统是一个比较复杂的系统，应通过搭建故障诊断实验台，获得诊断程序中所需的故障范例集。本文共模拟了十一种故障，列出了各故障与原因之间的对应关系从而建立故障诊断范例集。     

基于PLC信息的除湿机故障诊断系统

以CFTZ21型除湿机为研究对象,以PLC和工控机为系统硬件,搭建了基于PLC信息的除湿机故障诊断系统。通过Modbus协议实现了PLC与工控机的通讯,并且开发了工控机（IPC）监控软件。所建立的除湿机故障诊断系统运行稳定可靠,能够对电控系统进行实时监测和在线诊断。     

基于概念漂移检测的制冷系统故障诊断模型自适应

制冷系统实际运行中,故障诊断模型可能出现诊断性能波动或下降等情况,需具备再学习能力以适应现场数据。本文设计了一种基于正确率阈值的概念漂移检测机制及支持向量机增量学习的故障诊断自适应模型,并将其应用于制冷剂过量故障的再学习。该算法通过两次优化选择、过滤数据信息,保留原有诊断知识,仅学习未知样本信息,可极大地节约模型学习时间,快速适应新环境。结果表明,新的故障种类出现时,诊断模型检测到概念漂移,进而通过增量学习进行自我更新,实现对新故障的学习与诊断。1 400个过量故障样本中诊断模型只需要学习600个,且保证最终模型对后续数据流具有较佳诊断性能,正确率高达99%。在现场制冷系统故障诊断应用中,诊断模型的再学习和自适应体现出良好的应用前景。     

模具表面离子氮化工艺研究

研究了一种利用空气／甲烷混合气体对模具表面进行离子氮化的新工艺,分析了渗层的硬度、组织及物相。结果表明,通过加入甲烷气体,可以实现用空气直接进行离子氮化处理,通过调整甲烷流量,可以获得不同的渗氮硬度和物相。     

基于VRML的电梯仿真研究与开发

电梯是大型机电一体化产品,由于技术复杂,专业性强,结构封闭,在教学和培训过程中,学员不易全面了解电梯的结构.提出了一种交互式电梯虚拟场景模型,以VRML为平台开发了七层七站虚拟电梯,可直观地观察电梯的基本结构和使用过程,还可以通过与场景的交互细致了解电梯运行中各环节的工作情况.     

基于文献反思参与式设计

目的 分析和反思有关参与式设计(PD)理论形成与实践的文献,并解决三个问题,强调“参与”设计的项目中为什么使用已经淡化了“参与”概念的PD;在商业环境中进行PD实践的前提;PD的核心理念是否应当按照某些指标排序。方法 筛选Web of Science数据库中收录的PD相关研究文献,用自然断裂点分级法划分出PD研究的四个阶段,通过CiteSpace 工具筛选各发展阶段中的重要文献,定性分析各阶段的文献。结果 梳理了PD的发展过程和核心理念,得出了PD的本质,分析了PD实践与PD理论间的隔阂,并探讨了PD未来的研究方向。结论 PD本质是文化、政治思想在设计活动中的表达;设计项目中使用PD可能是为了程序正义;“有用”是商业环境中进行PD实践的前提;对PD核心理念的排序是合理且有用的。     

碳纤维复合材料T型接头的脱粘损伤监测实验

将压电传感与主动Lamb波监测技术相结合, 研究在静拉伸加载状态下碳纤维复合材料T型接头(T700/BA9916)界面脱粘及扩展过程中的信号特征, 并采用改进后的BP神经网络系统对接头损伤状态进行识别。实验结果表明: T型接头脱粘首先发生在三角填充区, 后向突缘扩展; 接头失效前, 信号能量和最小二乘峰值因子随时间呈线性递减, 能够表征脱粘程度, 利用自适应微粒群算法改进后的网络训练值与实验观测值之间的误差为3.8%~4.7%。     

基于下一代网络的SLEE APIs的研究

对下一代网络业务逻辑执行环境(SLEE)的研究现状作了简要分析，在此基础上给出了业务逻辑执行环境(SLEE)的体系结构。为满足不同层次业务开发者编写业务(或应用)的需要，提出不同抽象粒度的SLEE应用业务编程接口(APIs)的体系框架。最后列举了两个用这些APIs实现的业务的例子。     

复合微孔玻璃膜的研制（Ⅱ）

利用由原硅酸四乙酯的水解缩聚反应制得的溶胶作为涂膜液，在多孔陶瓷基体上通过多次涂膜－干燥－加热过程，最后在盐酸中浸沥，可制成多孔的无机复合玻璃膜．探索了复合玻璃膜的成膜工艺因素涂膜方式和次数，加热和酸浸沥条件对膜性能的影响     

Report on ONR Workshop on Fracture Scaling

The paper reports on the discussions at the ONR Workshop on Fracture Scaling, held at University of Maryland in June 1999, under the chairmanship of Z.P. Baant and Y.D.S. Rajapakse. The workshop dealt with size effects in structural failure and scale bridging in mechanics of materials. The lectures at the Workshop were published in Volume 95 of this Journal. The objective of this paper is to present records and interpretations of the extensive discussions prepared by invited specialists. The records show which are the areas of disagreement among leading researchers and which are those where consensus has been reached.     

制造过程的质量管理探讨（续）

生产过程控制是对“５ＭＩＥ”质量因素的探讨,其控制活动体现在每一个生产工序中。根据ＩＳＯ９００４标准,从生产过程控制的角度,探讨了制造过程的质量管理问题,并重点讨论了关健和特殊工序的控制。     

制造过程的质量管理探讨

生产过程控制是对“５ＭＥ”质量因素的控制,其控制活动体现在每一个生产工序中。