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针对石钢第一轧钢厂连轧线棒材锯切过程中夹紧装置运行不稳定导致事故频发现象,研制了一种新型大直径棒材锯切夹紧装置。该装置通过合理布置上夹紧、液压缸并在液压缸内设置线性位移传感器,实现了智能控制与保护控制,稳定了设备运行,保证锯切产品质量。 相似文献
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优化防缠导板结构,实现防缠导板功能。解决实际生产中线性位移传感器失灵等具体问题。本文首先总结了不同生产线中防缠导板的主要结构形式。在此基础上优化结构,采用机械液压缸代替线形位移传感器,使防缠导板运行更稳定。通过软件模拟气流等分析手段,改进防缠导板头部结构,阻止乳化液污染带钢。 相似文献
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阐述3号板坯远程辊缝调节原理及应用情况。针对比例阀、压力传感器、位移传感器控制原理和在s7程序中的应用作深入阐述。并详细阐述PID的控制原理和在系统中的应用。 相似文献
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基于可编程变频器控制的空气压缩机控制系统的改造 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了空气压缩机的工作过程,介绍了一种以可编程序控制器为核心的控制方式,采用对供气压力的实时监测,根据监测数据及时调整可编程和变频器的控制参数,来实现整个供气系统的恒压稳定。在硬件上采用可编程控制器、变频器、传感器和对象构成闭环控制系统,软件上采用PID调节方式。这样的控制方式,提高了供气压力恒定性,减小了供气压力的波动性,从而实现了空压机的节能控制效果。 相似文献
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为提高进口凿岩台车在井下生产过程中的凿岩效率,降低材料及备件消耗,针对液压凿岩机凿岩过程中存在的前端盖松动凸丝、旋转压力无法测试、冲击活塞拉伤及凿岩机不冲击等现象,采取了以下改进措施:在凿岩机端盖上设置螺栓固定孔,安装固定螺栓改善紧固状况,起到了放松作用;对旧无轨设备传动轴进行改造,满足旋转压力测试要求,且能够快速判断凿岩机液压系统故障,提高维修效率;在冲击活塞上改造原有平衡槽、圆柱面上设置对称油槽,使其准确可靠完成冲击循环,满足凿岩需要。通过对凿岩机进行技术改造,使设备完好率、利用率和生产效率显著提高,故障率降低,为井下生产创造了良好的条件。 相似文献
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在建立弯辊液压系统的数学模型的基础上,采用伺服阀加压力传感器控制液压缸实现对板形的控制,并通过仿真分析液压缸的控制效果。 相似文献
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根据压力传感器与称重显示仪表的工作原理,通过螺栓,铁板,将其结合起来,组成一个整体夹持力测量装置。这种测量装置缺少合适检定方法。本文在研究压力传感器及称重显示仪表的工作原理的基础上,提出对该装置新的检定方法及实际工作中应用。 相似文献
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中厚板轧机液压AGC的工作原理 总被引:5,自引:0,他引:5
本文用以测压仪或压力传感器检测到的轧制力信号和液压缸位置传感器所监测到的液压缸位置信号作为主反馈量;以轧机出口侧的测厚仪所检测到的钢板厚度偏差作为监控反馈量,对轧机辊缝进行修正的控制方式,对中厚板轧机液压AGC的工作原理进行探讨。 相似文献
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为分析大型轧机AGC液压缸的信号,建立轧机液压AGC控制系统,以获取AGC液压缸的性能,从而量化AGC缸性能参数,以保证AGC液压缸的工作可靠性。为此分析下列参数对系统的影响伺服阀阀芯开口度、有杆腔无杆腔压力、AGC液压缸位移、和轧制力。采用基于时域数字特征的特征提取方法,并以时域信号的各种定量进行评判。以AGC缸无杆腔压力信号为例进行分析。结果表明,随着泄漏量增大AGC缸无杆腔到达150bar的时间逐渐延长,其结果分别是38.5s、46.7s、52.5s,系统响应变慢。并且AGC缸无杆腔的压力值随内泄漏故障程度增加,离散程度也逐渐增加。本文可供设计和使用人员参考。 相似文献
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八钢中板厂1#液压站系统可设定最高压力19MPa,现场设定为16MPa.通过控制1#、2#出钢机抬升装置等液压缸,抬升装置承接出料杆,实现炉子出钢功能.但在开发一些比较重的钢坯时,为保证抬升缸上升过程正常稳定,设备方将液压站系统压力由原来的16MPa提高到18.5MPa,运行约半年,接连发生抬升缸耳轴断裂、缸头断裂等事故.分析认为液压缸安全系数不够,为此对液压缸结构尺寸及材料进行了改进,运行至今不曾发生故障. 相似文献
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基于板坯连铸试验平台结晶器液压振动装置,检测不同振动参数下液压缸位移等参数,分析了液压缸位移偏差、相位差随振动参数的变化规律,并讨论了非正弦振动波形的特征。结果表明,液压振动装置实现的结晶器正弦和非正弦振动,具有较高的振动精度,显示出其在结晶器振动方面具有明显的优势。 相似文献
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