基于位移传感闭环控制的多液压缸同步研究

在机械工业中,经常会遇到需要使用多个液压缸同时驱动负载,针对多液压缸的同步控制,设计了一种电液比例PID控制的多缸同步控制实验回路,由泵站、油缸、位移检测传感器、计算机控制系统等组成,采用PCI6221数据采集卡和PLC对系统进行数据采集和位移监测的闭环控制模式和主从控制策略,可以全自动完成同步位移,实现了四个液压缸驱动的位移精确同步。实验表明,该系统控制方便,同步精度高,可以为执行多元件的同步控制设计提供参考依据。     

热轧大直径棒材锯切夹紧装置的研制

针对石钢第一轧钢厂连轧线棒材锯切过程中夹紧装置运行不稳定导致事故频发现象,研制了一种新型大直径棒材锯切夹紧装置。该装置通过合理布置上夹紧、液压缸并在液压缸内设置线性位移传感器,实现了智能控制与保护控制,稳定了设备运行,保证锯切产品质量。     

连铸机轻压下与远程辊缝控制原理

阐述3号板坯远程辊缝调节原理及应用情况。针对比例阀、压力传感器、位移传感器控制原理和在s7程序中的应用作深入阐述。并详细阐述PID的控制原理和在系统中的应用。     

基于可编程变频器控制的空气压缩机控制系统的改造

分析了空气压缩机的工作过程,介绍了一种以可编程序控制器为核心的控制方式,采用对供气压力的实时监测,根据监测数据及时调整可编程和变频器的控制参数,来实现整个供气系统的恒压稳定。在硬件上采用可编程控制器、变频器、传感器和对象构成闭环控制系统,软件上采用PID调节方式。这样的控制方式,提高了供气压力恒定性,减小了供气压力的波动性,从而实现了空压机的节能控制效果。     

HLX5型液压凿岩机的技术改造及应用

为提高进口凿岩台车在井下生产过程中的凿岩效率,降低材料及备件消耗,针对液压凿岩机凿岩过程中存在的前端盖松动凸丝、旋转压力无法测试、冲击活塞拉伤及凿岩机不冲击等现象,采取了以下改进措施:在凿岩机端盖上设置螺栓固定孔,安装固定螺栓改善紧固状况,起到了放松作用;对旧无轨设备传动轴进行改造,满足旋转压力测试要求,且能够快速判断凿岩机液压系统故障,提高维修效率;在冲击活塞上改造原有平衡槽、圆柱面上设置对称油槽,使其准确可靠完成冲击循环,满足凿岩需要。通过对凿岩机进行技术改造,使设备完好率、利用率和生产效率显著提高,故障率降低,为井下生产创造了良好的条件。     

轧机弯辊液压系统的仿真研究

在建立弯辊液压系统的数学模型的基础上,采用伺服阀加压力传感器控制液压缸实现对板形的控制,并通过仿真分析液压缸的控制效果。     

堆垛多功能起重机夹持力测量装置的检定及应用

根据压力传感器与称重显示仪表的工作原理,通过螺栓,铁板,将其结合起来,组成一个整体夹持力测量装置。这种测量装置缺少合适检定方法。本文在研究压力传感器及称重显示仪表的工作原理的基础上,提出对该装置新的检定方法及实际工作中应用。     

中厚板轧机液压AGC的工作原理

本文用以测压仪或压力传感器检测到的轧制力信号和液压缸位置传感器所监测到的液压缸位置信号作为主反馈量；以轧机出口侧的测厚仪所检测到的钢板厚度偏差作为监控反馈量，对轧机辊缝进行修正的控制方式，对中厚板轧机液压AGC的工作原理进行探讨。     

涟钢氧气管网放散率的控制策略

针对涟钢氧气管网的特点与实际情况,通过采集氧气主要用户的氧气用量实时数据,掌握生产节奏,尽可能保持均衡生产减少氧气管网压力波动;对恒压装置的压力控制改为压力、流量串级控制,同时在氧气总管出口处采用新增液化装置进行波峰压力调节,采用现有液氧泵进行波谷压力补偿的方法保持氧气管网压力基本恒定;从而达到降低氧气管网放散率的控制目的。     

非对称轴向柱塞泵的研究

提出了一种具有三个配流窗口的轴向柱塞泵,用来补偿单出杆液压缸两腔面积差引起的流量不平衡,同时减小了液压缸在换向时的压力冲击,使液压泵与液压缸的流量完全匹配,实现泵控单出杆液压缸系统。     

基于二次型理论的热轧带钢破鳞液压控制系统的改进

热轧带钢经加热炉加热后,表面产生的氧化铁皮如果被轧进钢材,会降低钢材质量,针对机械破鳞液压比例控制系统存在的控制系统压力滞后于负载压力的问题,采用二次型最优控制理论进行了较全面的分析。从中找出影响压力滞后的原因,得到油缸的有效面积、油源压力、面积梯度及控制系统权矩阵的选取对比例系统的稳定性、快速性有决定作用的结论,根据结论,对实际液压比例控制系统进行了改造并且取得良好的效果。     

大型轧机AGC液压缸信号分析方法研究

为分析大型轧机AGC液压缸的信号,建立轧机液压AGC控制系统,以获取AGC液压缸的性能,从而量化AGC缸性能参数,以保证AGC液压缸的工作可靠性。为此分析下列参数对系统的影响伺服阀阀芯开口度、有杆腔无杆腔压力、AGC液压缸位移、和轧制力。采用基于时域数字特征的特征提取方法,并以时域信号的各种定量进行评判。以AGC缸无杆腔压力信号为例进行分析。结果表明,随着泄漏量增大AGC缸无杆腔到达150bar的时间逐渐延长,其结果分别是38.5s、46.7s、52.5s,系统响应变慢。并且AGC缸无杆腔的压力值随内泄漏故障程度增加,离散程度也逐渐增加。本文可供设计和使用人员参考。     

轧机液压压下谐响应特性研究

首先建立非对称三位四通阀控制非对称液压缸动态数学模型,然后用MATLAB中Simulink构建了某热连轧机液压压下系统的仿真模型并对其动力学特性进行了仿真研究;通过改变轧制不同带钢厚度变化时获得液压缸位移输出曲线.最后对比现场实测位移曲线,可以看出仿真结果与现场实测基本吻合,说明动态数学模型基本正确,同时表明计算机仿真是研究液压压下动态特性的有效途径.     

节能型棒材平立转换轧机回转缸液压阀台的开发与应用

论述了控制棒材平立转换轧机回转缸的一种节能型液压阀台的研发与应用.该阀台可以用较低压力的液压站供油,但是能够使棒材平立转换轧机回转缸得到工艺要求的高工作压力.即不需要因棒材平立转换轧机回转缸高工作压力的要求而提高轧区液压站系统压力,也节省了专用液压站,还简化了通常情况下回转缸动作时液压站繁琐的操作程序.能够减少能耗、减少设备投资,减少设备维护工作量和环境污染,以及减少运营成本,并满足快节奏生产的需要.     

八钢中厚板1#液压站抬升缸优化

八钢中板厂1#液压站系统可设定最高压力19MPa,现场设定为16MPa.通过控制1#、2#出钢机抬升装置等液压缸,抬升装置承接出料杆,实现炉子出钢功能.但在开发一些比较重的钢坯时,为保证抬升缸上升过程正常稳定,设备方将液压站系统压力由原来的16MPa提高到18.5MPa,运行约半年,接连发生抬升缸耳轴断裂、缸头断裂等事故.分析认为液压缸安全系数不够,为此对液压缸结构尺寸及材料进行了改进,运行至今不曾发生故障.     

120t电渣重熔炉电极升降液压控制系统研究

对传统电渣炉电极升降系统进行改进设计;采用液压缸取代传统的滚珠丝杠系统,并采用电液比例调速阀进行液压缸速度控制,实现对电渣炉电极升降的传动和调速控制;建立了系统的数学模型,进行了控制系统仿真分析,获得了较好的控制效果。     

基于SIMULINK的结晶器液压振动系统可变参数研究

根据连铸结晶器液压振动系统数学模型,针对实际液压振动装置的运行状况,利用MATLAB/Simulink对结晶器液压振动系统进行动态特性分析.通过对不同控制参数和液压元件特性参数下液压缸输出位移的仿真研究,结果表明:在合理范围内减小负载刚度、负载粘性系数,增大油源压力、油液体积弹性模量可以改善系统动态特性.     

板坯连铸结晶器液压振动系统状态监测试验研究

基于板坯连铸试验平台结晶器液压振动装置,检测不同振动参数下液压缸位移等参数,分析了液压缸位移偏差、相位差随振动参数的变化规律,并讨论了非正弦振动波形的特征。结果表明,液压振动装置实现的结晶器正弦和非正弦振动,具有较高的振动精度,显示出其在结晶器振动方面具有明显的优势。     

粉末成型液压机液压系统改造

结合液压机所生产产品的缺陷及其成因,分析液压机液压系统在压力控制、流量控制上的设计缺陷,采用排除液压系统压力干涉、增加液压缸流量控制的改进措施,实践证明,相应的改进措施能有效地提高液压机性能.     

液压缸缸体动刚度对AGC系统的影响分析

考虑到在轧制过程中由于轧机牌坊的振动会对液压压下系统产生影响,引入了液压缸缸体动刚度并建立了动刚度模型。利用状态空间法对该模型进行求解,得出了轧机两侧液压系统中活塞的动态扰动位移。结果表明：牌坊振动会引起AGC系统中液压缸活塞的小幅波动,且传动侧液压缸活塞波动幅值约为2μm,约为操作侧的两倍,波动量的幅值大小与牌坊振动程度密切相关。同时,传动侧和操作侧活塞的波动不同导致两侧AGC系统的动态特性不完全相同,在对AGC系统做进一步分析时应对两侧系统独立研究,为完善AGC系统模型和板厚板形精确控制打下基础。