100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。     

210 t转炉双渣法冶炼深冲钢DC04的脱磷工艺实践

通过热力学计算得出转炉双渣法前期脱磷最佳温度为1 320~1 355℃,前期渣碱度宜为1.3~1.6,并在210 t顶底复吹转炉进行4炉DC04钢工业试验。结果表明,通过留渣量60%~80%的留渣操作,吹炼3~4 min进行倒渣操作,加入生白云石10 kg/t,球团15kg/t,前期渣样组成为33%~39%CaO,20%~25%SiO₂(碱度1.3~1.6),后期二次造渣加石灰16 kg/t,球团15kg/t和轻烧白云石10 kg/t,后期渣样组成44%~47%CaO,≤15%SiO₂(碱度2.85~3.20),使双渣法出钢平均[P]为0.014%,双渣法[Mn]收得率≤30%,前期渣中TFe含量为8.0%~12.0%,对后期渣中TFe含量影响较小。     

复吹转炉单炉新双渣法脱磷工艺研究与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司开发的单炉新双渣法前期脱磷冶炼工艺与应用。100t转炉前期脱磷供氧强度2.0~2.7 m3/(t·min),平均冶炼时间8.74 min,底搅强度为0.2 m3/(t·min),半钢平均温度控制在1 328℃,炉渣碱度控制1.5,全铁质量分数控制在12%~16%,平均脱磷率达67.3%。单炉新双渣法冶炼一倒终点碳质量分数为0.113%,磷质量分数为0.011%;同常规冶炼相比,在终点碳含量相同情况下,终点磷质量分数下降了45%,造渣材料消耗下降11.6 kg/t。     

转炉双渣法脱磷一次倒渣工艺研究

通过工业试验研究120 t顶底复吹转炉双渣法脱磷一次倒渣时的供氧制度、枪位控制和一次倒渣条件对脱磷的影响。结果表明最佳的一次倒渣工艺条件为:一倒吹氧时间和吹氧量应分别控制在390~420 s和2 300~2 400m~3;一倒温度、碱度、FeO以及P_2O_5含量分别控制为1 400~1 420℃、≥2.06、≥10.97%和2.54%~3.0%时,可以实现一倒钢液磷含量最低为0.032%,脱磷率最高为75.57%。     

转炉冶炼汽车用钢脱磷工艺

为了减少RH吹氧升温对洁净度的影响,汽车用钢在转炉冶炼过程中终点温度往往更高,从而导致转炉冶炼过程脱磷困难。通过对渣钢间脱磷热力学和动力学的计算,分析了转炉"留渣+双渣"工艺条件下磷分配比与钢液成分、炉渣成分以及温度的关系;结合工业生产试验,通过改变倒渣时间以及调整炉渣成分并对转炉冶炼过程钢液、炉渣连续取样,研究了转炉"留渣+双渣"工艺条件下的脱磷变化规律并得出了快速脱磷的工艺条件:吹炼开始加入小块废钢和轻薄料快速增加炉渣FeO含量并控制钢液温度的升高,吹氧量达到40%时倒出高磷含量炉渣;吹氧量为40%~80%期间增加炉渣FeO含量,减少炉渣返干,防止钢液回磷;转炉终渣碱度控制在4.0左右,终渣TFe质量分数在18%~20%和尽量低的出钢温度。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

120 t转炉第一次倒渣脱磷参数计算与工艺试验

通过脱磷与还原磷的平衡热力学研究,确定了120 t转炉双渣法冶炼低磷钢时最佳一次倒渣温度与碱度之间的关系。通过对磷分配比Lp计算,得到了1 450℃下,碱度、(FeO)对其影响。结合热力学软件Factsage,得到最佳的脱磷渣碱度和(FeO)。计算表明,随着炉渣碱度的增大,最佳脱磷温度区间向高温区移动;1 450℃下,最佳的第一次倒渣碱度为2,最佳(FeO)为20%～25%。     

90 t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0.05%,针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高,留渣双渣工艺去锰不稳定的问题,基于热力学、动力学分析和现场数据分析,研究了碱度炉渣（R 1.68~2.00）、温度（1340~1460℃）及渣中FeO含量（FeO）(15.5%~18.7%)对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石,吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位,加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施,使终点[Mn]由≤0.06%降至≤0.045%,与传统双渣法比较,减少石灰用量6.5 kg/t,减少萤石1.48 kg/t,铁皮单耗降低6.42 kg/t,明显降低冶炼熔剂成本。     

120 t顶底复吹转炉双渣脱磷一次倒渣的工艺实践

通过对转炉脱磷和碳-磷选择性氧化转变温度的理论分析和计算,在铁水未经脱磷预处理的条件下,进行120 t顶底复吹转炉双渣脱磷生产实践。当铁水平均成分为(/%):4.81C、0.49Si、0.32Mn、0.127P、0.019S的情况下,在转炉冶炼前期(0~360 s),采用低温(1 330~1 350℃),较强底吹搅拌[0.030~0.040 m~3/(t·min)],中等炉渣碱度(2.0~3.0)和高氧化铁(20%~25%)工艺措施,实现一次倒渣的半钢(3.8%C)平均磷含量0.048%和平均脱磷率62.2%的脱磷效果。     

转炉留渣双渣工艺两阶段脱磷对比

 为了获得两阶段脱磷的关键工艺参数,通过统计100 t转炉留渣双渣工艺生产数据,比较了脱磷及脱碳阶段的脱磷有利条件,研究结果表明,两阶段脱磷条件对脱磷效果的影响规律存在显著差异,脱磷阶段炉渣碱度为1.8~2.2、Fe2O3质量分数为23%~28%、钢液温度为1 350~1 400 ℃时,可获得最优的脱磷效果;脱碳阶段炉渣碱度为3.2~5.2、Fe2O3质量分数为18%~30%、钢液温度为1 600~1 700 ℃时,提高炉渣碱度及Fe2O3质量分数或降低钢液温度可获得更优的脱磷效果;脱磷、脱碳阶段都没有达到热力学平衡,但脱磷阶段与热力学平衡差距更大,脱碳阶段更接近热力学上的平衡。     

低碳低硅铝镇静钢的夹杂物控制工艺计算与分析

围绕低碳低硅铝镇静钢的可浇性问题,以大量的生产数据及现场实际生产状况为计算依据,对出钢终点[O]、夹杂物数量、精炼终渣渣量等进行了工艺计算分析。分析认为：在保证转炉出钢[C]小于0.05%的同时终点[O]控制在600×10-6～900×10-6较好,与之对应的精炼终渣渣量控制15 kg/t钢～18 kg/t钢为宜,渣中铝脱氧产物约合3.25 kg/t钢～3.88 kg/t钢;此时可将低碳低硅铝镇静钢的精炼终渣渣系控制在较佳的范围,渣中w（Al2O3）在18%～25%,碱度R（CaO/SiO2）在4.5～5.5,对脱除钢中夹杂物、控制钢水回硅、保证钢水可浇性意义重大。     

100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的留渣+单渣操作实践

针对100 t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%～13%FeO高(FeO)含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO₂-SiO₂三元渣系转变为CaO-TiO₂-SiO₂-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、(TiO₂)含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%～92%,石灰消耗下降到28 kg/t_钢。     

100t转炉小渣量生产实践

介绍安钢第一炼轧厂100t转炉在生产中实施小渣量操作,吨钢石灰加入量由65～70 kg降低至50～55 kg,渣料消耗由90～105 kg降低至75～90 kg,使炉渣碱度降至2.2～3.2,使终渣氧化铁含量控制在14%～18%的生产实践.指出小渣量操作具有化渣良好、喷溅较小、消耗较低的特点.     

LF炉精炼工艺优化和设备改造的生产实践

通过对LF炉精炼原理及冶金功能进行分析,对昆钢LF炉精炼工艺进行了优化和设备改造.工艺优化和设备改造后:精炼渣碱度由4.33提高到6.20,渣中w(FeO)由2.56%降至1.05%,脱硫率达到50%以上,吨钢的电极消耗由0.73 kg降至0.50 kg,电极被击穿漏水、链条断裂等事故率降低;品种钢铸坯低倍组织中心裂纹...     

连铸铸余渣的返回利用

为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4．09,w（TFe＋MnO）平均值为1．64％,属于高碱度还原性炉渣。对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明：返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期。在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5．0～12．0kg／t,吨钢综合冶炼成本可节约5．94元。     

轴承钢全氧含量控制技术研究

转炉方坯连铸工艺生产轴承钢,分析表明：加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量小于5kg／t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2．0～2．5之间,w（FeO）＋w（MnO）小于0．5％,可使轴承钢中全氧含量进一步降低。     

改进用氧制度，降低渣中的氧化铁

本文针对初炼炉三次料渣中W（FeO）平均高达53．9％的问题,开展了“改进用氧制度,降低渣中叫（FeO）”的工作并取得了渣中W（FeO）平均降到25．4％、每炉减少纯铁氧化损失1．44t的阶段性成果。     

优化脱氧工艺提高38CrMoAl钢连浇成功率

研究了连铸38CrMoAl钢(/％:0.35 ～ 0.42C、0.20 ～ 0.45Si、0.30 ～0.60Mn、1.35 ～ 1.65Cr、0.15～0.25Mo、0.70 ～ 1.10Al)夹杂物类型和形成原因.通过优化脱氧制度:提高60 t EAF终点[C] ≥0.010％,保持高碱度渣(R≥2.5),出钢前2 ～3 min向熔池喷吹碳粉,控制(FeO),出钢过程减少Si-Fe加入量;LF喂铝线并用铝粒扩散脱氧,采用(/％)50～60CaO、10 ～ 15SiO2、15 ～ 20Al2O3、≤0.7(FeO+ MnO)、≤5MgO高碱度渣;做好VD后保护浇铸,有效地降低钢中Al2O3类型非金属夹杂物.结果表明,优化工艺后38CrMoAl钢连浇炉数达到9炉,夹杂物废品率≤1％.     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.