真空渗碳及碳氮共渗技术近况和应用

在简述真空渗碳及碳氮共渗近况的基础上,重点介绍了乙炔真空渗碳及乙炔、氨气真空碳氮共渗的效果及应用。在WZST系列双室真空渗碳淬火炉渗碳后,渗碳层深度均匀性为±0·05~0·08mm。当渗碳深度为0·97~1·08mm时,表面碳浓度为0·84%~0·87%。20CrMo钢制精密级齿轮真空碳氮共渗后,硬化层深0·15~0·30mm,硬度550HV0·5,齿轮内孔直径变形量≤0·01mm,且无喇叭口。     

浅谈机床渗碳件渗层深度与性能

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是齿轮、轴、套类等零件。渗碳质量直接影响机床的精度和寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件性能的重要指标。根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺。     

高速钢低温低浓度渗碳(续)

<正> 图1是W6M_05Cr4V2钢经LLC处理后,用X射线波谱仪对渗层进行碳线扫描分析的结果。为了定量分析低温渗碳的效果,对上述试样进行了剥层化学分析。试验结果表明,表层的含碳最可提高到1.01%C,全渗碳层深度为0.6～0.7mm。     

渗碳补渗工艺的确定及措施

渗碳件表面脱碳或渗碳深度未达到工艺要求,是渗碳件常见缺陷。为满足技术要求,必须施行正确的补渗工艺方法,进行补救。众所周知,补渗件表层已有较高的碳浓度,故与正常渗碳件的低碳表层状态有明显差异。渗碳特性也必然不同,如不考虑其特点,将难以获得预期的效果,甚至造成废品。     

微机控制在渗碳工艺中的应用

在汽车变速箱和后桥齿轮渗碳处理过程中．经常发生渗碳层金相蛆织超差及渗碳层深度波动较大的问题。文中采用了渗碳工艺过程微机控制系统，根据渗碳件的材料、装炉量和渗层要求。来自动调节和控制工艺过程中的温度、碳势、工件表面碳浓度、渗剂滴入量。解决了渗碳齿轮的质量问题。     

轴承零件的控制气氛渗碳

在大型井式渗碳炉中,采用甲醇作载气,甲苯作富化气,对特大型轴承零件进行深层(渗层深度>2.5mm)渗碳。用氧探头测量氧势,以便调整、控制炉内渗碳气氛。新的渗碳工艺可使零件渗层的硬度梯度平缓,表层碳浓度达到有关标准的要求,并可取消传统的渗碳后高温扩散工艺。探讨了炉气中氧势、碳势与有效硬化层深度的关系。     

气体渗碳的质量控制

渗碳的质量指标主要指表面碳含量、渗层碳浓度梯度和渗层深度。表面碳含量和碳浓度梯度主要受控于气氛的碳势,渗层浓度主要受控于温度和时间。卡博—马格法为气体渗碳做出开创性的贡献,微处理机的运用使气体渗碳的质量控制初步可行。本文在回顾多年试验研究和生产实践的基础上,介绍钢的气体渗     

渗碳热油淬火减少齿轮畸变的体会

汽车、拖拉机传动齿轮大多数采用合金渗碳钢制造,经渗碳(或碳氮共渗)处理,要求有足够的心部淬透性和良好的渗层淬透性,齿轮渗碳淬火后畸变小,免去或减少磨削加工,降低车辆运行时的噪声和能源消耗。 对一种齿轮而言,在设计阶段就应充分估计到它在渗碳淬火中可能产生的畸变,零件的形状和断     

关于机床渗碳零件渗层深度的研究与优化

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是在一些齿轮、轴、套类零件中,渗碳件更为普遍．、渗碳件质量的好坏,直接影响到机床的精度及寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件质量的重要指标,根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺．     

17CrNiMo6齿轮深层渗碳工艺研究

针对17CrNiMo6深层渗碳工艺中存在的碳化物超标等问题进行研究,优化渗碳过程中强渗扩散工艺,采用合适的强渗时间与扩散时间之比,确定出17CrNiMo6材质产品深渗层(4.0 mm～6.0 mm)的强渗扩散工艺时间,对不同强扩比的试样进行了金相组织和表面硬度检测,使深渗层的碳含量从大到小平缓过渡,使渗碳淬火工件有足够的硬度、耐磨性及良好的疲劳性能。     

高温8渗碳轴承钢10Cr4Ni4Mo4V的渗碳热处理

10Cr4Ni4Mo4V钢具有良好的渗碳性能 ,采用 930℃恒温、恒碳势阶梯式变化渗碳既可保证渗碳层质量 ,又能获得较高渗速。中间处理采用 750℃× 5h高温回火为宜 ,最终热处理采用油淬后三次高温回火。介绍了不同工艺参数对渗层组织、深度及热处理后硬度的影响。附图 7幅 ,表 1个。     

气体渗碳质量与产生缺陷的分析及对策

低碳钢和低碳低合金钢件渗碳,控制表层碳浓度为0.8％～0.9％适宜,渗层均匀,碳浓度由表至里平缓下降。渗碳层分三层:渗碳件空冷时,表层为过共析层,细密珠光体加颗粒状均匀分布碳化物。次表层为共析层,细密珠光体组织。内层为亚共析过渡层,细密珠光体加少量铁素体组织。心部基体为原始组织。淬火组织为隐晶状或细针状马氏体加均匀分布细     

20CrMnTi钢齿轮渗碳直接淬火工艺的探讨

对大型重载齿轮渗碳,渗层表面碳浓度及碳化物形态对齿轮质量的影响在不少文献中早有论述。碳化物的大小和形态对钢的抗疲劳性能有显著影响。 我厂生产的齿轮、齿轴多采用20CrMnTi钢渗碳淬火,要求热处理后碳化物级别为1～5级,渗层中过共析层 共析层的深度为渗层的70％。我们使用的是老式设备,没有碳势控制系统,渗碳温度采用920℃,渗剂为煤油,采用气体渗碳后重新加热淬火     

真空渗碳技术及设备的发展

本文分析了当前真空渗碳技术的主要问题,认为对渗层碳量均匀性和碳黑的控制是目前真空渗碳技术发展中面临的主要问题。研制非碳质元件抗氧化真空渗碳炉能为解决这些问题提供新的途径。非碳质元件抗氧化真空渗碳炉兼有真空渗碳炉与控制气氛渗碳炉的特点,可以灵活地选用平衡渗碳和非平衡渗碳工艺。在平衡渗碳时可采用通常的碳势控制技术实现对表面碳量和碳黑的控制。对高合金工模具钢进行真空渗碳并直接进行真空淬火,对LD_1高强度模具钢等进行过度渗碳(CD渗碳)能充分发挥真空渗碳的优势。     

第六部分 ZF变速器渗碳,碳氮共渗零件的金相检验

本部分介绍了ＺＦ变速器渗碳或碳氮共渗零件的面层碳和氮含量，表面硬度，渗碳淬硬层有效深度，心部强度，金相组织的技术要求及检验方法。     

滴注式快速气体渗碳新技术

用高炉压、大剂量煤油滴注进行气体渗碳,所形成的渗碳气氛碳势可达2.0%-2.6%,工件表面无碳黑沉积,渗碳层中碳化物的形貌呈颗粒状,渗层的显微硬度高达900Hv0.1。用新的渗碳技术,可加快渗碳速度、提高渗碳的效率、减小渗碳变形,并且渗层的脆性及耐磨性得到了改善。     

稀土元素在渗碳过程中的作用

本文研究了稀土元素在渗碳中的作用。结果表明,利用常规的井式炉进行气体渗碳时加入稀土元素,具有明显的催渗效果,可缩短渗碳时间12％～15％。稀土元素还提高了渗碳件的硬化层深度,细化了渗层中碳化物,提高了钢件的耐磨性。     

碳氮共渗技术的研究与应用

本文对碳氮共渗技术进行了研究与应用,并对其机理进行了分析。通过将工件在炉内共渗对碳势和氮势设定,从而降低渗碳温度,增强工件表面对活性碳、氮原子的物理和化学吸附作用,提高碳原子扩散系数和扩散速度,在短时间内提高工件的渗碳速度,减轻了工件的畸变。改善渗层的碳浓度梯度,使渗层碳浓度变得平缓,淬火后获得良好的硬度梯度和金相组织,提高产品的内在质量和使用寿命。     

经济实惠的局部防渗淬火法

图1所示零件为棘轮渗碳件,材料20MnVB钢。技术要求:齿面渗碳层深0.7～1.2mm,齿面淬火硬度HRC50～55,内孔面硬度HRC22～28,变形量<0.046mm。     

气体渗碳生产线调试浅碳层零件

正我厂三车间现有3条连续气体渗碳生产线(1条双排连续生产线、2条单排连续生产线),对20CrMnTi材料的变速箱齿轮产品进行批量化渗碳淬火生产。渗碳层深基本包括了0.8~1.2mm、1.1~1.6mm、1.3~1.8mm、1.4~1.9mm等工艺碳层。但对于图样要求Dc=0.55~0.85mm的零件,由于批量相对较小,特别是在生产组织上较困难,我厂一直按着0.8~1.2mm(或Dc=0.7~1.0mm)碳层控制。随着集团公司对产品质量要求的提高,我厂通过协调生产单位,近期80/90大轮拖零件系